Software de análise estrutural automotiva: como o MxSim Mechanical auxilia o desenvolvimento de veículos modernos.

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Autor: Johnny Liu, CEO da Dowway Vehicle
Publicado: 12 de março de 2026
Última atualização: 12 de março de 2026

O desenvolvimento de veículos mudou muito nos últimos anos. Os programas de veículos elétricos avançam rapidamente. As funções inteligentes dos veículos adicionam mais conexões ao sistema. Peso, segurança, ruído, vibração e aspereza (NVH), desempenho da bateria, custo e cronograma são fatores que importam simultaneamente. Por isso, software de análise estrutural automotiva Não se trata mais apenas de uma verificação no final do projeto. Agora, está muito mais próxima do centro do desenvolvimento do produto.

Este artigo analisa MxSim Mecânico (Versão Chinesa) como uma ferramenta essencial de simulação estrutural na cadeia de ferramentas de P&D automotiva. Abrange a arquitetura do software, os pontos fortes do solucionador e da modelagem, as funções específicas para o setor automotivo e três principais casos de uso de engenharia, extraídos do relatório original: Rigidez e desenvolvimento modal da carroceria, acoplamento termoestrutural do conjunto de baterias e otimização da topologia do subchassi do chassi..

Mantive os detalhes técnicos originais do relatório e os reformulei em um formato de artigo mais limpo, com páginas agrupadas. Isso torna a página mais fácil de publicar, mais fácil de consultar e mais fácil de ser compreendida por mecanismos de busca e sistemas de IA.

Nota do autor

Eu sou Johnny Liu, CEO da Dowway Vehicle. Meu trabalho está intimamente ligado à engenharia de veículos, ao desenvolvimento de produtos e às ferramentas que as equipes usam diariamente para impulsionar um programa. Em projetos reais, o software não é avaliado apenas pela lista de recursos. Os engenheiros se preocupam com a estabilidade do solucionador, o tamanho do modelo, a adequação ao fluxo de trabalho, o suporte de hardware, a troca de dados e se a ferramenta os ajuda a tomar decisões acertadas com mais rapidez. Essa visão prática norteia este artigo.

Por que o software de análise estrutural automotiva é importante na pesquisa e desenvolvimento de veículos modernos?

A simulação estrutural desempenha agora um papel mais importante no desenvolvimento inicial de veículos. Em fluxos de trabalho mais antigos, as equipes geralmente finalizavam grande parte do projeto primeiro e depois usavam CAE para identificar falhas. Se a rigidez fosse muito baixa ou a tensão muito alta, eles revisavam e alteravam o projeto. Esse ciclo levava tempo.

Atualmente, a simulação é utilizada mais cedo para orientar as decisões de projeto. Isso é especialmente verdadeiro em programas de veículos elétricos, onde a carroceria, o chassi e o sistema de baterias se influenciam mutuamente de forma mais direta.

A estrutura corporal influencia:

• manuseio
• segurança
• rigidez
• comportamento modal
• NVH

A estrutura da bateria influencia:

• segurança térmica
• resistência do invólucro
• deformação
• segurança de montagem
• confiabilidade a longo prazo

A estrutura do subquadro afeta:

• peso
• rigidez
• transferência de carga
• suporte de suspensão
• capacidade de fabricação

É por isso que um solucionador estrutural precisa de mais de uma função específica. Ele precisa suportar cálculos de rigidez, análise modal, problemas de campos acoplados, resposta dinâmica e otimização em um único fluxo de trabalho de engenharia.

O relatório original também aponta para diversos problemas que muitas equipes nacionais enfrentam com as ferramentas CAE internacionais:

• controlabilidade de software limitada
• alto custo de software e manutenção
• menos adequado para fluxos de trabalho locais
• falta de plena operação e apoio chinês
• flexibilidade reduzida para desenvolvimento secundário localizado

O MxSim Mechanical é apresentado como uma solução doméstica criada para atender a essas necessidades.

O que é o MxSim Mechanical na cadeia de ferramentas CAE automotiva?

O MxSim Mechanical é descrito como uma plataforma de simulação estrutural de uso geral, desenvolvida nacionalmente, para grandes modelos de engenharia. No setor automotivo, ele atua como um solucionador estrutural central e um ambiente de análise dentro de uma cadeia de ferramentas digitais mais ampla.

Em termos simples, ele suporta este fluxo:

Modelagem CAD → limpeza do modelo → geração da malha → resolução → revisão dos resultados → melhoria do projeto

Isso confere valor à ferramenta além de uma única análise. Ela pode ser integrada a um processo de engenharia automotiva mais amplo, em vez de funcionar como uma ferramenta independente para desktop.

O relatório apresenta o MxSim Mechanical como um produto desenvolvido com base em mais de 30 anos de trabalho técnico do Laboratório Estatal de Projeto e Manufatura Avançados para Carrocerias de Veículos da Universidade de Hunan. Ele é descrito como totalmente autônomo no nível do algoritmo central, o que é importante para organizações que priorizam a independência do software e o controle de engenharia a longo prazo.

A versão chinesa também é importante no uso diário. O relatório observa:

• Interface de usuário totalmente em chinês
• Mensagens de erro em chinês
• documentos de ajuda chineses
• nomenclatura de função localizada
• recursos de simulação em lote
• Suporte para geração de relatórios chineses

Esses pontos podem parecer simples, mas afetam a adoção. Se os engenheiros conseguirem usar a ferramenta com menos dificuldade, mais equipes poderão trabalhar com ela, e não apenas um pequeno grupo de especialistas.

Arquitetura central do MxSim Mechanical

O relatório divide a plataforma em quatro camadas principais:

1. pré e pós-processamento
2. o solucionador implícito principal
3. componentes de engenharia automotiva
4. interfaces de desenvolvimento secundárias

Pré e pós-processamento com a interface gráfica do MxSim

O ambiente de front-end suporta a importação de geometria em formato completo e tarefas comuns de preparação de CAE. Estas incluem:

• limpeza automática de geometria
• extração de superfície média
• malha adaptativa
• modelos para peças de paredes finas
• modelos para montagens grandes e complexas

Isso é útil na indústria automotiva porque muitos modelos combinam painéis finos semelhantes a cascas, peças sólidas, áreas soldadas e grandes conjuntos.

O software pode importar geometria de sistemas CAD convencionais, tais como:

• CATIA
• UG / NX
• Creo

Ele também suporta formatos FE comuns, como:

• BDF
• INP
• FEM

Isso ajuda as equipes a trocar dados com outros fluxos de trabalho CAE quando necessário.

MxSim/Implicit Solver para grandes problemas estruturais

O solucionador principal suporta métodos diretos e iterativos para grandes sistemas de equações esparsas. De acordo com o relatório, ele abrange:

• análise estática linear
• análise não linear
• análise de autovalores
• análise modal
• análise de flambagem
• Iteração não linear estável para problemas de materiais, geométricos e de contato

Isso o torna adequado para modelos de carroceria, chassis e compartimentos de bateria de grande porte.

Componentes de engenharia específicos para o setor automotivo

O relatório dá grande importância às funções de modelagem voltadas para o setor automotivo. Estas incluem:

• elementos de solda por pontos
• elementos de solda de costura
• pré-tensão do parafuso
• elementos de bucha de borracha
• Bibliotecas de materiais para aço, alumínio, compósitos e borracha.
• suporte constitutivo de material personalizado

Isso é importante porque as montagens automotivas reais dependem muito da modelagem das conexões. Um modelo com representação inadequada de soldas ou buchas pode até funcionar, mas pode não fornecer informações suficientes para os engenheiros.

Desenvolvimento secundário para automação

A plataforma também fornece interfaces em Python e C++ para:

• modelagem paramétrica
• aplicação de carga automática
• simulação em lote
• geração automática de relatórios
• fluxos de trabalho empresariais personalizados

O relatório também destaca o suporte à escrita em chinês, o que ajuda as equipes de engenharia locais a desenvolverem suas próprias ferramentas de processo em torno do solucionador.

Vantagens técnicas deste software de análise estrutural automotiva

Tecnologia de elementos de baixa ordem e alta precisão

Um dos pontos mais importantes do relatório é o tecnologia de elementos de baixa ordem e alta precisão.

Elementos triangulares e tetraédricos padrão de baixa ordem costumam ser rápidos e fáceis de gerar malhas, mas podem perder precisão em problemas estruturais complexos. O MxSim Mechanical é descrito como uma solução que aprimora esse ponto fraco, mantendo a eficiência da geração de malhas de baixa ordem.

O relatório afirma que esta abordagem pode proporcionar:

• mais do que 50% mais precisão
• sobre Cálculo 5 vezes mais rápido

Isso é especialmente útil em:

• estruturas de paredes finas do tipo corpo em branco
• modelos de caixa de bateria
• grandes montagens onde a contagem de malhas já é alta

Nesses casos, os engenheiros muitas vezes não podem continuar refinando a malha indefinidamente. Uma formulação de elementos de baixa ordem mais robusta pode fazer uma grande diferença.

Computação de Alto Desempenho

O relatório afirma que o software oferece suporte a:

• computação paralela de CPU
• computação fora do núcleo
• aceleração heterogênea de GPU
• Compatibilidade com processadores nacionais como Kunpeng e Loongson.

Para trabalhos na indústria automotiva, isso é importante porque os modelos podem ficar muito grandes.

O relatório apresenta um exemplo: um modelo de análise modal da carroceria de um veículo de nova energia com cerca de 1,5 milhão de elementos alcançou um Tempo de resolução 40% menor sob Aceleração de GPU de 8 núcleos em comparação com as principais ferramentas internacionais.

Também menciona o autodesenvolvido Solucionador AMLS, que pode:

• particionar subestruturas automaticamente
• usar estruturas de dados eficientes
• aplicar paralelismo de tarefas de granularidade fina
• entregar até Melhoria de velocidade de 210 vezes em um GPU de 4 pinos configurar

Esses são pontos importantes de engenharia, pois a velocidade afeta quantas iterações de projeto uma equipe consegue concluir em um programa.

Cobertura Multifísica

O relatório afirma que a plataforma suporta diversas áreas importantes de análise.

Campo estrutural

• estática linear
• análise não linear elasto-plástica
• deformação
• análise modal

Dinâmica

• resposta transitória
• resposta de frequência
• vibração aleatória
• análise do espectro de resposta

Campos acoplados

• acoplamento térmico-estrutural
• acoplamento acústico-estrutural
• dinâmica de múltiplos corpos rígido-flexível

Essas funções permitem que os engenheiros trabalhem em problemas como:

• Desenvolvimento da rigidez da BIW
• posicionamento de modo
• controle de vibração do chassi
• resposta termoestrutural do freio
• comportamento termoestrutural do conjunto de baterias

Otimização de Topologia para Design Leve

O relatório afirma que o software suporta otimização topológica com base em:

• conformidade
• frequência natural
• estresse máximo

Inclui também restrições adequadas ao trabalho de produção automotiva, tais como:

• restrições de processo
• restrições de tamanho
• regras de fabricação

Isso é útil em projetos de baixo peso, pois um resultado só é útil se puder levar a uma peça real.

Localização em chinês e eficiência diária de engenharia

O relatório trata a localização em chinês como uma vantagem prática da engenharia, e não apenas como uma escolha linguística. Ele menciona:

• Interface chinesa
• Sistema de ajuda chinês
• Mensagens de erro em chinês
• lógica de fluxo de trabalho localizada
• Funcionalidades como simulação em lote e geração de relatórios em chinês.

Isso diminui a barreira de aprendizagem e reduz erros operacionais evitáveis.

Cenário de Aplicação 1: Rigidez da Carroceria em Branco e Desenvolvimento Modal

O primeiro caso do relatório centra-se na carroçaria de um sedan puramente elétrico com construção mista em aço e alumínio.

Requisitos de engenharia

O programa BIW tinha três tarefas:

1. avaliar a rigidez à flexão e a rigidez à torção
2. Calcule as seis primeiras frequências modais e os modos de vibração.
3. Compare os resultados com o Nastran e mantenha a margem de erro dentro de 5%

Os valores alvo foram:

• rigidez à flexão ≥ 28.000 N/mm
• Rigidez torsional ≥ 22.000 N·m/grau

Esses são objetivos padrão, porém importantes, porque a rigidez da carroceria e o comportamento dos modos de vibração afetam a dirigibilidade, o NVH (ruído, vibração e aspereza) e o desempenho estrutural geral.

Preparação do modelo

O modelo CATIA foi importado para o MxSim Mechanical. A etapa de pré-processamento corrigiu defeitos como:

• superfícies sobrepostas
• cantos vivos
• pequenos detalhes

Para a criação da malha:

• Peças de cobertura de alumínio usadas na extração de superfície média
• Componentes da estrutura de aço utilizados: elementos sólidos
• O tamanho da malha global era 5 mm
• O número total de elementos era de aproximadamente 1,2 milhão
• O número total de nós era de aproximadamente 650.000
• A taxa de aprovação da malha foi de pelo menos 95%
• O Jacobiano mínimo era pelo menos 0,7

Esses detalhes mostram que o caso foi tratado como um modelo completo de nível de engenharia, e não como um pequeno modelo de demonstração.

Modelagem de Conexão

O relatório afirma que o modelo BIW utilizado foi:

• 1.800 elementos de solda por pontos
• elementos de solda por costura para soldas principais, com comprimento total de solda de aproximadamente 35 m
• buchas de borracha nos pontos de montagem da suspensão
• Restrições multiponto para descrever relações de movimento entre regiões flexíveis e rígidas

Este é um excelente exemplo de por que as funções de conexão específicas para o setor automotivo são importantes.

Condições de contorno e cargas

Para rigidez à flexão:

• Os pontos de fixação da suspensão dianteira foram fixados.
• Os pontos de montagem da suspensão traseira liberaram a liberdade longitudinal.
• uma carga distribuída de 10.000 N foi aplicado na região da travessa do assento

Para rigidez torsional:

• Os pontos de fixação das rodas dianteira esquerda e traseira direita foram fixados.
• Os pontos de contato das rodas dianteira direita e traseira esquerda receberam torque oposto.
• torque total foi 2.000 N·m

Para análise modal:

• Foram utilizadas condições de contorno livres.
• As seis primeiras frequências modais e formas modais foram resolvidas.

Análise de resolução e resultados

Com a aceleração da GPU ativada:

• O tempo de resolução de flexão e torção foi de aproximadamente 45 minutos
• O tempo de resolução modal foi de aproximadamente 30 minutos

O pós-processamento produziu:

• gráficos de contorno de tensão
• gráficos de contorno de deformação
• gráficos de forma modal

Os resultados apontaram para áreas de concentração de estresse em:

• a coluna B inferior
• travessas do piso

Resultados de Engenharia

Os resultados finais da BIW foram:

• Rigidez à flexão: 29.200 N/mm
• Rigidez torsional: 23.500 N·m/grau

As seis primeiras frequências modais foram:

• 28,5 Hz
• 32,1 Hz
• 38,7 Hz
• 45,3 Hz
• 51,2 Hz
• 58,6 Hz

O relatório afirma que todos estavam fora das faixas de ressonância problemáticas.

Em comparação com o Nastran:

• erro permaneceu dentro 3,8%

Com base na análise, os engenheiros reforçaram:

• a coluna B inferior
• as travessas do piso

Após essa mudança:

• a rigidez à flexão aumentou por 8%
• a rigidez torsional aumentou por 6%
• As frequências modais permaneceram praticamente inalteradas.

Cenário de aplicação 2: Acoplamento térmico-estrutural de baterias

O segundo caso abrange um conjunto de baterias para SUV totalmente elétrico, utilizando células prismáticas ternárias de lítio com capacidade total de 72 kWh.

Requisitos de engenharia

A bateria precisava atender a três objetivos:

1. simular a distribuição de temperatura durante Carregamento rápido 1C sobre 1,5 horas
2. Confirme que:
   • A tensão máxima na estrutura permaneceu em ou abaixo de 150 MPa
   • A deformação máxima permaneceu em ou abaixo de 0,5 mm
3. Verificar a segurança dos olhais de içamento sob tensão combinada de gravidade e térmica.

Este é um problema clássico em veículos elétricos, pois o aumento da temperatura altera a distribuição das tensões estruturais.

Simplificação e geração de malhas do modelo

O modelo CATIA foi simplificado pela remoção de partes desnecessárias para a simulação principal, tais como:

• barramentos
• detalhes elétricos
• recursos de canal de resfriamento fino

As principais estruturas preservadas foram:

• módulos de bateria
• recinto
• olhais de elevação

A malha utilizou elementos sólidos com:

• 3 mm tamanho da malha para módulos
• 4 mm Dimensões da malha para o recinto e olhais de elevação
• contagem total de elementos de aproximadamente 800.000
• Refinamento local próximo a zonas de concentração de tensão, especialmente ao redor de olhais de içamento.

Propriedades dos Materiais e Condições de Contorno Térmicas

As propriedades térmicas do módulo de bateria foram definidas como:

• capacidade térmica específica: 1000 J/(kg·°C)
• condutividade térmica: 15 W/(m·°C)

A caixa e os olhais de elevação utilizados Liga de alumínio 6061-T6 com:

• módulo de elasticidade: 70 GPa
• Coeficiente de Poisson: 0,33
• limite de escoamento: 276 MPa

As condições ambientais eram:

• temperatura ambiente: 25°C
• coeficiente de transferência de calor por convecção: 15 W/(m²·°C)

Cargas e Processo de Solução Acoplada

A carga térmica foi definida como uma fonte de calor volumétrica nos módulos da bateria:

• 2000 W/m³

Isso representava a geração de calor durante o carregamento rápido.

A carga estrutural incluía:

• peso próprio da bateria
• massa total da embalagem de 520 kg
• restrições na região do olhal de içamento

O relatório afirma que a solução acoplada utilizou um processo sequencial:

1. resolver o campo térmico
2. Aplicar o campo de temperatura como uma carga estrutural
3. Resolver o problema de tensão térmica e deformação.

Foi utilizada a resolução paralela heterogênea CPU/GPU, e o tempo total de resolução foi de aproximadamente 60 minutos.

Resultados de Engenharia

Ao final do carregamento rápido:

• temperatura máxima da bateria atingida 58°C
• A área mais quente ficava perto do centro da região do módulo.
• A distribuição de temperatura permaneceu aceitável para o objetivo do projeto.

Os resultados estruturais foram:

• Tensão máxima do invólucro: 128 MPa
• Deformação máxima: 0,32 mm
• Tensão máxima na alça de içamento: 142 MPa

Todos os resultados atenderam aos limites estabelecidos.

O relatório afirma ainda que a comparação com os dados dos testes resultou em:

• erro de temperatura dentro de 4%
• erro de estresse dentro 5%

Em seguida, o layout do canal de refrigeração foi aprimorado. Depois disso:

• A temperatura máxima caiu para 52°C
• O estresse térmico diminuiu em 15%

Isso melhorou tanto a estabilidade térmica quanto a segurança estrutural.

Cenário de aplicação 3: Otimização da topologia do subchassi do chassi

O terceiro caso abrange um subchassi de aço para um veículo a combustível.

Requisitos de engenharia

A tarefa era reduzir o peso em mais de 10% mantendo:

• tensão máxima em ou abaixo de 200 MPa
• rigidez à flexão igual ou superior a 15.000 N/mm
• rigidez torsional igual ou superior a 8.000 N·m/grau

O projeto também precisava respeitar as limitações de fabricação, como regras de fundição e restrições de espessura de parede, e tinha que evitar problemas de ressonância após a otimização.

Configuração inicial do modelo e dos materiais

O modelo original do CATIA foi limpo e discretizado com elementos sólidos.

• Total de elementos: aproximadamente 500.000

O material era Aço Q355B com:

• módulo de elasticidade: 206 GPa
• Coeficiente de Poisson: 0,3
• limite de escoamento: 355 MPa

Cargas e Condições de Contorno

A simulação fixou os pontos de conexão entre a subestrutura e a carroceria.

As cargas nos pontos de montagem da suspensão foram:

• Carga vertical de 2000 N por ponto
• Carga horizontal de 1500 N por ponto

Essas configurações representavam cargas de trabalho reais transferidas para a subestrutura.

Configuração de Otimização Topológica

O objetivo da otimização era a mínima complacência, o que significa máxima rigidez dentro de um limite de massa.

A configuração incluía:

• meta de redução de massa de mais de 10%
• espessura mínima da parede de 3 mm
• sem estruturas ocas
• furos de conexão preservados
• superfícies de montagem preservadas
• Otimização aplicada à região principal do corpo do subchassi

Isso é importante porque a otimização da engenharia precisa proteger as áreas funcionais ao mesmo tempo que modifica o restante.

Reconstrução e Validação

O relatório afirma que a execução da topologia levou cerca de 30 minutos. Em seguida, os engenheiros usaram o gráfico de nuvem de pontos resultante para reconstruir a forma em CAD e executaram a validação novamente no projeto reconstruído.

Resultados de Engenharia

O projeto final alcançou os seguintes resultados:

• Redução de peso de 12,3%
• massa reduzida de 28 kg para 24,5 kg

O desempenho após a reformulação foi:

• tensão máxima: 186 MPa
• Rigidez à flexão: 16.200 N/mm
• Rigidez torsional: 8.800 N·m/grau

As seis primeiras frequências modais foram:

• 42,3 Hz
• 48,7 Hz
• 55,1 Hz
• 62,4 Hz
• 68,9 Hz
• 75,2 Hz

Em comparação com a estrutura original:

• rigidez aumentada por 8%
• A distribuição de tensão tornou-se mais uniforme.
• O projeto continuou adequado para a produção de fundição.

Como o MxSim Mechanical se encaixa na cadeia de ferramentas de desenvolvimento automotivo

O relatório situa o MxSim Mechanical dentro de um processo de engenharia de circuito fechado:

Modelagem CAD → geração de malha → simulação → otimização → verificação por teste

Ele oferece suporte à integração direta com as principais ferramentas CAD, como:

• CATIA
• UG / NX
• Creo

Também oferece suporte à troca de arquivos FE por meio de:

• BDF
• INP
• FEM

O relatório acrescenta que a solução é compatível com fluxos de trabalho de malha profissionais, como o pré-processamento no estilo HyperMesh. Ela também permite a comparação entre dados de simulação e dados de teste, o que ajuda as equipes a refinar os modelos e aumentar a confiabilidade dos resultados.

Outro ponto importante é a integração com PLM. O relatório afirma que as tarefas de simulação e os dados de resultados podem ser transferidos para sistemas PLM para:

• gerenciamento unificado de dados
• rastreabilidade do processo
• adequação ao fluxo de trabalho empresarial

Isso é muito importante em grandes organizações de engenharia.

Como se compara com as ferramentas CAE internacionais

O relatório compara o MxSim Mechanical com ferramentas como:

• Nastran
• Abaqus
• ANSYS Mechanical

Os principais pontos levantados são:

• tecnologia central independente
• localização completa em chinês
• custos de aquisição e manutenção reduzidos
• mais adequado para fluxos de trabalho domésticos
• suporte para hardware de CPU e GPU nacionais
• recursos de modelagem integrados voltados para o setor automotivo

O relatório também afirma que o custo de aquisição e manutenção do software pode ser de cerca de um terço a metade de ferramentas internacionais. Apresenta isso como um dos motivos pelos quais os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) nacionais podem considerar o MxSim Mechanical uma alternativa prática para o trabalho de CAE estrutural.

O material de origem também descreve o produto como abrangendo cerca de 90% das funções comuns de fluxo de trabalho estrutural no estilo Nastran, o que dá uma ideia aproximada de sua posição no mercado.

As 5 perguntas mais frequentes sobre o MxSim Mechanical

1. Como o MxSim Mechanical se compara com as principais ferramentas CAE internacionais, como Nastran, Abaqus ou ANSYS?

Resposta curta: Abrange muitas das mesmas tarefas estruturais e é frequentemente avaliada como uma alternativa nacional para fluxos de trabalho estruturais automotivos comuns.

O MxSim Mechanical é apresentado como uma plataforma de simulação estrutural em larga escala comparável a MSC Nastran, Abaqus Implicit e ANSYS Mechanical para diversas tarefas de engenharia. O relatório e o material do produto relacionado descrevem o suporte para análise estrutural linear e não linear, análise modal, modelagem de contato e otimização topológica.

As principais diferenças frequentemente mencionadas são:

• arquitetura de solucionador desenvolvida independentemente
• custo mais baixo
• localização completa em chinês
• mais adequado para implantação doméstica
• suporte para ambientes de hardware domésticos

O material de origem também afirma que abrange cerca de 90% de funções típicas de fluxo de trabalho estrutural no estilo Nastran.

2. O que é o algoritmo de elementos de baixa ordem e alta precisão, e por que ele é importante?

Resposta curta: Isso ajuda os engenheiros a obterem maior precisão a partir de malhas de baixa ordem sem comprometer a velocidade.

Os elementos tradicionais de baixa ordem são eficientes, mas sua precisão pode ser limitada em modelos estruturais complexos. O MxSim Mechanical utiliza uma formulação modificada de baixa ordem e alta precisão que, segundo o relatório, melhora a precisão em mais de 50% e reduz o tempo de resolução em cerca de 5 vezes em casos representativos.

Isso é especialmente útil para:

• Estruturas de paredes finas BIW
• caixas de bateria
• modelos de montagem de grande porte onde a contagem de malhas e o tempo de computação são limites rigorosos

3. Que tipos de análises de engenharia o MxSim Mechanical pode realizar?

Resposta curta: Abrange a maioria das análises estruturais e acopladas necessárias no desenvolvimento de veículos automotivos.

O relatório afirma que o software oferece suporte a:

• estática linear
• análise não linear
• análise modal
• deformação
• resposta transitória
• resposta de frequência
• vibração aleatória
• análise do espectro de resposta
• análise térmica
• acoplamento térmico-estrutural
• acoplamento acústico-estrutural
• dinâmica de múltiplos corpos rígido-flexível
• otimização topológica

No setor automotivo, isso dá suporte a tarefas como:

• Rigidez da BIW e desenvolvimento modal
• projeto estrutural do chassi
• simulação termoestrutural de baterias
• Resposta estrutural relacionada à NVH
• otimização leve

4. O MxSim Mechanical pode ser integrado com as ferramentas de engenharia automotiva existentes?

Resposta curta: Sim, ele foi desenvolvido para funcionar dentro de um fluxo CAD-CAE-PLM mais amplo.

O relatório afirma que o software suporta importação de:

• CATIA
• Creo
• UG / NX

Ele também suporta formatos de arquivo FE, como:

• BDF
• INP
• FEM

Para automação e configuração de fluxo de trabalho, inclui:

• Interfaces Python
• Interfaces C++
• fluxos de trabalho parametrizados
• aplicação de carga automática
• geração automática de relatórios

O relatório também menciona ligações com trabalhos de correlação de testes e gerenciamento de dados PLM.

5. Quais ambientes de hardware e arquiteturas de computação o MxSim Mechanical suporta?

Resposta curta: Ele oferece suporte a computação de CPU e GPU para grandes modelos de engenharia e pode funcionar com plataformas de hardware nacionais.

O relatório afirma que o MxSim Mechanical oferece suporte a:

• resolução paralela de CPU
• aceleração heterogênea de GPU
• computação fora do núcleo
• Compatibilidade com processadores nacionais como Kunpeng e Loongson.

Também apresenta exemplos de resolução de modelos automotivos de grande porte, incluindo:

• um 1,5 milhão de elementos caso modal BIW
• 40% mais rápido tempo de solução abaixo Aceleração de GPU de 8 núcleos

até 210 vezes melhoria de velocidade em um GPU de 4 pinos Configuração do AMLS