Escrito por Johnny Liu, director ejecutivo de Dowway Vehicle.
Fecha de publicación: 24 de agosto de 2026
Última actualización: 24 de agosto de 2026
Table of Contents
Respuesta rápida
El desarrollo de la fiabilidad de la parte inferior del vehículo evalúa si la estructura inferior puede soportar las cargas de conducción reales durante toda su vida útil. En el proyecto TOLY 889, Dowway Vehicle combinó pruebas de carga en carretera, iteración virtual en carretera, simulación de dinámica multicuerpo, descomposición de carga y análisis de fatiga CAE para detectar riesgos estructurales antes de las pruebas de durabilidad.
Descripción general del proyecto
El proyecto de desarrollo de fiabilidad de los bajos del vehículo TOLY 889 fue completado por Dowway Vehicle en 2020 como parte de un nuevo programa de desarrollo de plataformas para vehículos.
El proyecto se centró en mejorar la durabilidad de los bajos del vehículo mediante un proceso de ingeniería completo:
Ensayos de carga en carretera → Procesamiento de datos → Iteración virtual → Descomposición de carga → Análisis de resistencia y fatiga mediante CAE → Optimización estructural
El objetivo principal era ayudar al cliente a identificar posibles problemas de fatiga con antelación, reducir los cambios de diseño en las últimas etapas y mejorar la fiabilidad del vehículo.
| Información del proyecto | Detalles |
|---|---|
| Nombre del proyecto | Desarrollo de confiabilidad de la plataforma de la parte inferior de la carrocería del vehículo TOLY 889 |
| Compañía | Vehículo Dowway |
| Año | 2020 |
| Área de Ingeniería | Durabilidad y fiabilidad del chasis del vehículo |
| Trabajo principal | Adquisición de cargas en carretera, iteración virtual, análisis de cargas, evaluación de fatiga mediante CAE. |
| Sistema del vehículo | Estructura de la plataforma inferior |
Acerca del autor
Johnny Liu es el director ejecutivo de Dowway Vehicle.
Dirige los programas de ingeniería de Dowway Vehicles en desarrollo de fiabilidad automotriz, durabilidad del chasis, pruebas de vehículos y simulación CAE.
Dowway Vehicle colabora con clientes del sector automotriz en proyectos de ingeniería que combinan datos físicos de vehículos con métodos de simulación digital. El enfoque de desarrollo de la empresa utiliza mediciones de carga en carretera, modelos de dinámica vehicular y análisis estructurales para facilitar una mejor toma de decisiones de diseño.
¿Cuáles fueron los antecedentes del proyecto de desarrollo de confiabilidad TOLY 889?
El TOLY 889 era una nueva plataforma de vehículos en la que la estructura de la parte inferior de la carrocería soportaba las principales cargas del chasis, el sistema de suspensión y el tren motriz.
La plataforma inferior de la carrocería es una de las estructuras más importantes en el desarrollo de la durabilidad del vehículo, ya que transfiere las fuerzas provenientes de las irregularidades de la carretera a la carrocería del vehículo.
Un punto de conexión débil, una zona de soldadura deficiente o una mala ubicación de montaje pueden generar problemas de fatiga tras cargas repetidas.
El desarrollo tradicional de la durabilidad a menudo depende de muchas rondas de pruebas físicas de vehículos. Si bien las pruebas en carretera siguen siendo necesarias, este método presenta varios desafíos:
- Alto coste del prototipo de vehículo
- Ciclos de prueba prolongados
- Descubrimiento tardío de problemas de fatiga
- Cambios de diseño adicionales después de las pruebas
Dowway Vehicle desarrolló un proceso de prueba y simulación para el TOLY 889 con el fin de adelantar la evaluación de la fiabilidad en la fase de desarrollo del vehículo.
El proyecto abarcó toda la cadena de fiabilidad, desde la medición en vehículos reales hasta la predicción de la fatiga.
¿Cuáles eran los objetivos del proyecto de fiabilidad de los bajos del TOLY 889?
El proyecto tenía cinco objetivos principales.
1. Recopilar datos reales de carga de vehículos en carretera.
Dowway recopiló información sobre la carga en carretera en condiciones reales del vehículo prototipo TOLY 889.
El objetivo era generar datos de carga fiables que pudieran servir de base para trabajos de simulación posteriores.
La información recopilada incluyó:
- Fuerzas de seis componentes en el centro de la rueda
- Señales de aceleración
- Mediciones de deformación estructural
- Datos de carga del historial temporal
2. Construir un proceso de simulación virtual confiable
Las cargas medidas en la carretera debían convertirse en datos de entrada para la simulación.
Dowway desarrolló un proceso de iteración de carreteras virtuales para lograr que el modelo de dinámica multicuerpo reprodujera el comportamiento real del vehículo.
3. Descomposición completa de la carga
El equipo convirtió las cargas a nivel de vehículo en cargas a nivel de componente.
El resultado incluyó:
- Cargas en los puntos de anclaje de la suspensión
- cargas de montaje del subchasis
- Cargas de conexión de vigas longitudinales
- cargas de montaje del tren motriz
4. Evaluar la fuerza y la fatiga de la parte inferior del cuerpo.
Dowway realizó:
- Análisis de resistencia estática
- Predicción de la vida útil por fatiga
- Evaluación de daños
- Identificación de riesgos estructurales
5. Optimización de ingeniería de soporte
Los resultados finales ayudaron al cliente a mejorar el diseño de los bajos del vehículo antes de la posterior validación de la durabilidad.
¿Qué incluía el alcance del proyecto de Dowway?
La responsabilidad de Dowway abarcaba el proceso de desarrollo de la fiabilidad de los bajos del vehículo.
El trabajo incluyó:
Adquisición de carga en carretera
- Desarrollo del plan de pruebas
- Selección de sensores
- Instalación de sensores
- Planificación del estado de las carreteras
- Recopilación de datos
- Procesamiento de señales
Simulación de dinámica vehicular
- Desarrollo de modelos de dinámica multicuerpo
- Calibración de parámetros de suspensión
- Iteración de carretera virtual
- Correlación de simulación
Análisis de carga
- Cálculo de carga de interfaz
- Extracción de carga en puntos duros
- Generación de carga histórica en el tiempo
Análisis de confiabilidad CAE
- Modelado por elementos finitos
- Evaluación de la resistencia estática
- Cálculo del daño por fatiga
- Sugerencias para mejoras estructurales
El proyecto no incluía:
- desarrollo de colisiones de vehículos
- desarrollo NVH
- Desarrollo de la estructura de la parte superior del cuerpo
- Ejecución de pruebas de durabilidad física en carretera
¿Cómo desarrolló Dowway el flujo de trabajo de confiabilidad de vehículos?
Dowway utilizó un flujo de trabajo de ingeniería de circuito cerrado:
Medición real del vehículo
↓
Procesamiento de datos de carga vial
↓
Iteración de la carretera virtual
↓
Descomposición de carga en dinámica multicuerpo
↓
Análisis CAE de los bajos del vehículo
↓
Optimización del diseño
Este proceso conectó las pruebas físicas con la ingeniería digital.
El comportamiento medido del vehículo proporcionó datos precisos, mientras que la simulación ayudó a predecir el rendimiento estructural antes de realizar pruebas adicionales al vehículo.
¿Cómo se realizó la adquisición de datos de carga en carretera?
La recopilación de datos de carga en carretera fue la base del proceso de desarrollo de la fiabilidad del TOLY 889.
Antes de realizar las pruebas, Dowway creó un plan de medición detallado que abarcaba:
- condición de carga del vehículo
- Selección de sensores
- Ubicación de instalación del sensor
- Planificación de rutas de prueba
- Configuración de muestreo
El vehículo de prueba cumplió con los requisitos de durabilidad del cliente en condiciones de carga máxima nominal.
Configuración del sensor
Dowway instaló varios sistemas de medición en el vehículo.
Sensores de fuerza de seis componentes en el centro de la rueda
Los sensores centrales de las ruedas capturaron:
- Fuerzas en tres direcciones
- Momentos en tres direcciones
Estas mediciones representaban las cargas reales transferidas de la carretera al vehículo.
Sensores de aceleración
Se instalaron sensores de aceleración en puntos clave de la parte inferior de la carrocería para medir la respuesta estructural.
Canales de medición de deformación
Se utilizaron sensores de deformación para monitorizar el comportamiento de la deformación en zonas seleccionadas.
¿Qué condiciones de la carretera se incluyeron en las pruebas?
La prueba en carretera abarcó diferentes condiciones extremas que podrían provocar daños por fatiga en los bajos del vehículo.
Las condiciones de la prueba incluyeron:
- Carretera belga
- Camino de escamas de pez
- Camino de la tabla de lavar
- Camino sinuoso
- Impacto en la carretera
- Condiciones de impacto de los badenes
Estas condiciones ayudaron a capturar diferentes tipos de carga del chasis durante el funcionamiento del vehículo.
¿Cómo se procesaron los datos de carga de la carretera?
Tras las pruebas, Dowway procesó los datos de medición brutos antes de su uso en la simulación.
Los pasos del proceso incluyeron:
- Eliminación de secciones de datos anómalos
- Eliminación de la deriva de la señal
- Filtrado de ruido
- Eliminación de picos de sobrecarga
- Comprobando la validez del canal
- Selección de ciclos de carga eficaces
El resultado final fue una base de datos validada de cargas en carretera para el análisis de fiabilidad.
¿Cómo se utilizó la iteración de carga virtual en carretera en el proyecto TOLY 889?
Tras completar la adquisición de datos de carga en carretera, Dowway necesitaba convertir las mediciones reales de los vehículos en datos de entrada fiables para la simulación.
Las fuerzas de seis componentes medidas en el centro de la rueda no pudieron aplicarse directamente al modelo de simulación del vehículo. El uso directo de los datos de medición sin procesar podría provocar desequilibrios en el modelo, una respuesta inexacta del vehículo y una predicción de fatiga poco fiable.
Dowway usó iteración de carga virtual de la carretera para resolver este problema.
El objetivo era encontrar una excitación virtual equivalente en la carretera que permitiera al vehículo digital reproducir el comportamiento del vehículo físico.
Este paso creó la conexión entre:
Condiciones reales de la carretera → Modelo digital del vehículo → Predicción fiable de la carga estructural
Solo después de que la correlación del modelo alcanzara un nivel aceptable, el equipo pudo continuar con la descomposición de la carga y el análisis de fatiga mediante CAE.
¿Cómo construyó y validó Dowway el modelo de dinámica multicuerpo?
Dowway desarrolló un modelo de dinámica multicuerpo TOLY 889 para representar el comportamiento real del vehículo.
El modelo incluía componentes y parámetros importantes del chasis:
- Sistemas de suspensión
- Casquillos
- Ballestas
- Amortiguadores
- Características de conexión del chasis
El equipo de ingeniería calibró el modelo basándose en las respuestas medidas de los vehículos.
Calibración de parámetros del vehículo
Dowway ajustó parámetros clave del vehículo, entre ellos:
Casquillos
La rigidez de los bujes y su comportamiento no lineal afectan a la forma en que las fuerzas de la carretera se transfieren a través de las conexiones de la suspensión.
Ballestas
Las características de los muelles influyen en el movimiento del vehículo y en la transferencia de carga.
Amortiguadores
La respuesta del amortiguador afecta al control de las vibraciones y a la transmisión de la carga de impacto.
El equipo realizó calibraciones repetidas hasta que la respuesta de la simulación coincidió con el comportamiento físico del vehículo.
¿Cómo se evaluó la precisión de la simulación?
Dowway comparó los resultados de la simulación con datos reales de pruebas de vehículos utilizando varios indicadores de ingeniería.
La evaluación incluyó:
Comparación RMS
El valor de la raíz cuadrática media (RMS, por sus siglas en inglés) se utilizó para comparar los niveles de respuesta generales entre la simulación y las pruebas físicas.
Comparación de daños simulados
El daño simulado se utilizó como un método de comparación importante relacionado con la fatiga.
En lugar de limitarse a comprobar si la forma de onda era similar, Dowway evaluó si la simulación producía características de daño por fatiga similares.
Esto hizo que la predicción de fatiga fuera más significativa.
Comparación de la respuesta en el historial de tiempo
El equipo comparó:
- Tendencias de señales
- Cambios de carga
- Respuestas máximas
- Tiempo de respuesta
El modelo fue aceptado únicamente después de lograr una correlación razonable con el comportamiento medido del vehículo.
¿Cuáles fueron los resultados de la iteración de la carretera virtual?
Tras completar la validación del modelo, Dowway generó:
- Modelo de dinámica multicuerpo calibrado
- archivos de excitación de carreteras virtuales
- Datos de carga del vehículo listos para la simulación
Estos resultados generaron recursos de ingeniería reutilizables para:
- Simulación de durabilidad futura
- Simulación de banco de pruebas
- Desarrollo de plataformas de vehículos relacionadas
¿Cómo realizó Dowway la descomposición de cargas en dinámica multicuerpo?
Tras validar el modelo de dinámica del vehículo, Dowway realizó una descomposición de la carga para comprender cómo se transferían las cargas de la carretera a la estructura de los bajos del vehículo.
El proceso siguió la trayectoria real de carga del vehículo:
Superficie de la carretera → Neumático → Centro de la rueda → Sistema de suspensión → Puntos de montaje → Estructura del chasis
El objetivo era convertir las cargas de carretera a nivel de vehículo en cargas de ingeniería a nivel de componente.
¿Qué zonas de la parte inferior del vehículo se evaluaron?
Dowway extrajo datos históricos de cargas de las interfaces estructurales clave.
El análisis incluyó:
Puntos de montaje del subchasis
Estas zonas transfieren las cargas de la suspensión a la carrocería del vehículo.
Puntos de anclaje de la suspensión
Estas zonas están sometidas a fuerzas repetidas durante el funcionamiento para garantizar su durabilidad.
Áreas de conexión de vigas longitudinales
Estas zonas estructurales reciben cargas continuas provocadas por la carretera.
Puntos de montaje del tren motriz
En estas zonas se producen cargas combinadas derivadas del sistema de propulsión y las condiciones de la carretera.
¿Qué datos de carga se generaron?
El proceso de descomposición de la carga produjo:
- Fuerzas en tres direcciones
- Momentos en tres direcciones
- Espectros de carga en el dominio del tiempo
Estas cargas se convirtieron en la entrada directa para el análisis de elementos finitos de la parte inferior de la carrocería.
¿Cómo ayudó el análisis de cargas a identificar las fuentes de fatiga?
Dowway también analizó la contribución al daño derivada de diferentes condiciones de carga.
El equipo de ingeniería evaluó:
- ¿Qué condiciones de la carretera provocaron mayores daños por fatiga?
- ¿Qué canales de carga contribuyeron más al daño?
- ¿Qué ubicaciones estructurales necesitaban atención?
Esto permitió al cliente comprender la relación entre las condiciones de la carretera, la transferencia de carga y el riesgo de fatiga estructural.
¿Cómo se realizó el análisis CAE de resistencia y fatiga de la parte inferior del vehículo?
Tras obtener los espectros de carga de la interfaz, Dowway importó las cargas al modelo de elementos finitos de la parte inferior de la carrocería.
El trabajo de CAE incluyó dos evaluaciones principales:
- Análisis de resistencia estática
- Análisis de la vida útil por fatiga
Análisis de resistencia estática para estructuras de la parte inferior de la carrocería
El análisis de resistencia estática se centró en condiciones de carga extremas.
Dowway seleccionó casos de carga de impacto severo para evaluar el comportamiento estructural.
El análisis comprobó:
- Distribución de tensiones
- riesgo de rendimiento del material
- Áreas de alta concentración de estrés
El objetivo era identificar los lugares donde la estructura podría no cumplir con los requisitos de resistencia.
Las áreas de atención típicas incluían:
- Áreas de montaje de la suspensión
- Uniones estructurales
- conexiones de transferencia de carga
Los resultados ayudaron a los ingenieros a mejorar las áreas débiles antes de las pruebas de durabilidad física.
Predicción de la vida útil por fatiga mediante simulación CAE
El análisis de fatiga evaluó la durabilidad estructural a largo plazo bajo cargas repetidas.
Dowway utilizó:
- Curvas SN de los materiales
- Método de conteo de precipitaciones
- Cálculo del daño por fatiga acumulada
El proceso de cálculo convirtió los ciclos de carga repetidos en valores de daño por fatiga.
El resultado incluyó:
- Distribución del daño por fatiga
- Resultados de la predicción de la vida
- Identificación de zonas de alto riesgo
¿Cómo evaluó Dowway los riesgos de fatiga de la soldadura?
Las estructuras inferiores de la carrocería suelen contener numerosas uniones soldadas.
Estas zonas requieren especial atención porque las grietas por fatiga suelen comenzar alrededor de las zonas de soldadura.
Dowway se centró en:
Puntos de soldadura
Se utilizó un modelo detallado de soldadura para mejorar la precisión en la predicción de la fatiga.
Costuras de soldadura
Durante el análisis se aplicaron los parámetros de fatiga de soldadura adecuados.
Áreas de concentración de estrés
Se revisaron las zonas con mayor concentración de tensiones para detectar posibles problemas de durabilidad.
Este enfoque coincidía con los patrones comunes de fallos de durabilidad de los vehículos y ayudó a los ingenieros a centrarse en áreas de riesgo realistas.
¿Qué sugerencias de optimización estructural se proporcionaron?
Tras identificar las zonas más dañadas, Dowway proporcionó recomendaciones de ingeniería.
Las sugerencias de optimización incluyeron:
Refuerzo local
Se podrían añadir estructuras de soporte adicionales en las zonas débiles.
Optimización del espesor
El espesor del material podría ajustarse para mejorar la resistencia y el rendimiento ante la fatiga.
Mejora de la transición del filete
Las transiciones en las esquinas podrían modificarse para reducir la concentración de tensiones.
Optimización del diseño de soldadura
Se podrían ajustar la ubicación y el patrón de las soldaduras para mejorar la resistencia a la fatiga.
Dowway comparó diferentes opciones de mejora y evaluó su efecto en la reducción del daño por fatiga.
Las recomendaciones finales respaldaron el proceso de revisión del diseño de la parte inferior de la carrocería del cliente.
¿Cuáles fueron los principales desafíos técnicos y sus soluciones?
El proyecto TOLY 889 presentó varios desafíos de ingeniería. Dowway desarrolló soluciones prácticas basadas en la experiencia en pruebas y simulaciones.
| Desafío | Solución |
|---|---|
| Interferencias en la medición de cargas en carretera y distorsión de la señal | Instalación de sensores mejorada, protección contra vibraciones, pruebas repetidas y diagnóstico de señales. |
| Diferencia entre la respuesta de la simulación y la respuesta de la prueba del vehículo. | Se mejoró la calibración de los parámetros del chasis y se realizó una iteración virtual por etapas. |
| Predicción de fatiga compleja en estructuras soldadas de la parte inferior de la carrocería. | Se utilizó un modelo de soldadura detallado y parámetros de fatiga adecuados. |
Desafío 1: Problemas con la señal de medición de carga en carretera
Durante las pruebas en carretera, algunos canales de medición experimentaron:
- interferencia de señal
- Ruido
- Distorsión de la señal
Los datos de baja calidad podrían afectar a los resultados de simulaciones posteriores.
Dowway mejoró la fiabilidad de las mediciones mediante:
- Mejores métodos de instalación de sensores
- Protección adicional contra vibraciones
- Múltiples rondas de muestreo
- Herramientas de diagnóstico de señales
- Identificación de canal defectuosa
- Mediciones de validación adicionales
Estas acciones contribuyeron a mantener la fiabilidad de los canales de carga principales.
Desafío 2: Problemas de correlación de iteración virtual
Los primeros resultados de la simulación mostraron diferencias en comparación con las pruebas físicas realizadas con los vehículos.
Dowway mejoró la correlación mediante:
- Calibración detallada de los parámetros del buje
- Ajuste de las características del amortiguador
- Refinamiento no lineal de los parámetros del chasis
El proceso iterativo se realizó paso a paso:
- Condiciones de la carretera con menor vibración
- Condiciones de carga más elevadas
- Condiciones de la carretera de impacto severo
El equipo utilizó el daño simulado como indicador clave de evaluación, en lugar de comparar únicamente las señales en el dominio del tiempo.
Esto mejoró la fiabilidad de la predicción de la fatiga.
Reto 3: Predicción de la fatiga en estructuras soldadas complejas
Las estructuras inferiores de la carrocería contienen zonas soldadas complejas.
Para predecir el comportamiento de la fatiga de la soldadura se requieren métodos de modelado detallados.
Dowway abordó este desafío a través de:
- Modelado detallado de soldaduras
- Parámetros del material de fatiga de soldadura
- Evaluación focalizada de daños por soldadura
Este enfoque ayudó a que los resultados de la simulación coincidieran con el comportamiento real de la durabilidad del vehículo.
¿Cuáles fueron los resultados finales del proyecto TOLY 889?
Dowway entregó un paquete completo para el desarrollo de la confiabilidad.
Los principales resultados incluyeron:
1. Informe de desarrollo de fiabilidad de la parte inferior de la carrocería TOLY 889
El informe incluía:
- Resultados de la prueba
- Resultados de la simulación
- Evaluación del riesgo estructural
- Recomendaciones de ingeniería
2. Paquete de datos de carga de carretera
Incluido:
- Datos originales de medición de carga en carretera
- Archivos de espectro vial válidos procesados
3. Paquete de modelo de simulación
Incluido:
- Modelo de dinámica multicuerpo validado
- archivos de excitación de carreteras virtuales
4. Espectro de carga de la interfaz de la parte inferior de la carrocería
Incluido:
- Datos de carga de punto duro
- Fuerzas de la historia del tiempo
- Información sobre carga de momento
5. Resultados de la simulación CAE
Incluido:
- Modelos de elementos finitos
- Resultados de resistencia estática
- Mapas de nubes de daños por fatiga
6. Informe de evaluación de riesgos estructurales
Incluido:
- Lugares de alto riesgo
- Preocupaciones por la fatiga
- Recomendaciones de optimización
7. Materiales de revisión técnica
Dowway preparó materiales de presentación técnica para apoyar las revisiones de ingeniería internas de los clientes.
¿Qué valor aportó el proyecto de confiabilidad TOLY 889?
El proyecto generó valor en tres áreas importantes.
Detección temprana de riesgos
Dowway identificó posibles riesgos de fatiga antes de realizar las pruebas completas de durabilidad en carretera.
El análisis ayudó a localizar:
- Áreas de concentración de estrés
- Ubicaciones estructurales débiles
- Regiones sensibles a la fatiga
Esto permitió a los ingenieros mejorar el diseño con antelación.
Mayor eficiencia en el desarrollo
La combinación de pruebas físicas y simulación redujo la dependencia de los cambios repetidos en los prototipos.
El proyecto ayudó a reducir:
- Ciclos de prueba
- Trabajo de modificación del prototipo
- Costo de desarrollo
Datos de ingeniería reutilizables
El proyecto generó recursos de ingeniería a largo plazo:
- base de datos de cargas de carretera
- espectro de cargas bajo la carrocería
- Modelos de simulación
- Flujo de trabajo de desarrollo de confiabilidad
Estos activos pueden servir de apoyo en el futuro:
- Plataformas para vehículos de pasajeros
- Vehículos comerciales
- Vehículos de uso especial
¿Cómo puede este método de fiabilidad servir de apoyo a futuros programas de vehículos?
El proyecto TOLY 889 ayudó a Dowway a establecer un proceso repetible de desarrollo de confiabilidad de vehículos:
Adquisición de cargas en carretera → Iteración virtual → Descomposición de carga → Evaluación de fatiga mediante CAE
Este método puede servir de apoyo a futuros programas automovilísticos, ya que ayuda a los ingenieros a evaluar los riesgos de durabilidad con mayor antelación y a tomar mejores decisiones estructurales.
El mismo enfoque puede aplicarse a:
- Nuevas plataformas de vehículos
- Modelos derivados de plataforma
- Chasis para vehículos comerciales
- desarrollo de vehículos especiales
Preguntas frecuentes (FAQ)
¿Qué es el desarrollo de la fiabilidad de los bajos de los vehículos?
Respuesta corta:
El desarrollo de la fiabilidad de los bajos del vehículo comprueba si la estructura inferior puede soportar las cargas repetidas de la carretera durante su vida útil. Los ingenieros utilizan pruebas, simulaciones y análisis de fatiga para detectar puntos débiles antes de la producción del vehículo.
El proceso normalmente combina la medición de la carga en carretera, la simulación de la dinámica del vehículo, el análisis estructural y la mejora del diseño. En el proyecto TOLY 889, Dowway utilizó este método para evaluar la durabilidad de los bajos del vehículo antes de su posterior validación.
¿Por qué son importantes los datos de carga en carretera para el desarrollo de la durabilidad de los automóviles?
Respuesta corta:
Los datos de carga en carretera registran las fuerzas y los momentos reales que experimenta un vehículo durante la conducción. Proporcionan información precisa para los modelos de simulación y el análisis de fatiga.
Sin datos fiables sobre las cargas en carretera, los ingenieros no pueden predecir con precisión el comportamiento ante la fatiga estructural. Dowway recopiló fuerzas en el centro de las ruedas, señales de aceleración y datos de deformación para crear una base de datos de cargas validada para el TOLY 889.
¿Cómo ayuda la simulación de dinámica multicuerpo al desarrollo de vehículos?
Respuesta corta:
La simulación de dinámica multicuerpo muestra cómo las fuerzas de la carretera se transfieren a través de los sistemas del vehículo y llegan a los puntos de montaje estructurales.
En el proyecto TOLY 889, Dowway utilizó un modelo dinámico calibrado para convertir los datos de entrada de la carretera a nivel de vehículo en cargas a nivel de componente para el análisis CAE.
¿Por qué es necesario el análisis de fatiga mediante CAE para las estructuras de los bajos del vehículo?
Respuesta corta:
El análisis de fatiga mediante CAE predice si las estructuras de los vehículos pueden sufrir daños tras ciclos de carga repetidos.
Mediante el uso de curvas SN, el conteo de flujos de lluvia y los cálculos de daños, los ingenieros pueden identificar los riesgos de fatiga antes de que se produzcan fallas físicas.
¿Por qué combinar las pruebas de vehículos con la simulación?
Respuesta corta:
Las pruebas proporcionan información sobre el comportamiento real del vehículo, mientras que la simulación ayuda a predecir su rendimiento futuro.
Esta combinación permite a los ingenieros comprender las cargas reales, analizar la respuesta estructural y mejorar los diseños antes de las pruebas y la producción a gran escala.
Nota final de ingeniería
El proyecto TOLY 889 de desarrollo de fiabilidad de la parte inferior de la carrocería del vehículo muestra cómo Dowway Vehicle utiliza datos reales de vehículos y tecnología de simulación de forma conjunta para respaldar el desarrollo de la durabilidad de los vehículos modernos.
Al combinar pruebas de carga en carretera, iteración virtual, dinámica multicuerpo, descomposición de carga y análisis de fatiga CAE, Dowway ayudó a crear un proceso de ingeniería fiable para identificar riesgos estructurales con mayor antelación y respaldar mejores decisiones de diseño de vehículos.
Dowway Vehicle continúa brindando soporte a las empresas automotrices con soluciones de ingeniería de confiabilidad basadas en datos medidos, precisión de simulación y experiencia práctica en el desarrollo de vehículos.