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Autor: Johnny Liu, director ejecutivo de Dowway Vehicle
Última actualización: 17 de marzo de 2026
Teamcenter Simulate ayuda a los equipos de la industria automotriz a probar la viabilidad del ensamblaje, los planes de proceso, la lógica de fabricación y los datos de simulación dentro del entorno Teamcenter PLM antes de que esos problemas se conviertan en problemas físicos. En el desarrollo diario de vehículos, esto significa menos conflictos de ensamblaje, una planificación de procesos más rápida, una mejor trazabilidad y vínculos más estrechos entre ingeniería y producción. Siemens describe Teamcenter Simulation como una solución SPDM construida sobre Teamcenter y vinculada a la plataforma Siemens Xcelerator, con soporte para datos de simulación y prueba, flujos de trabajo, reutilización y visibilidad del hilo digital.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Mucha gente ve este tipo de software y piensa: “Vale, es otra herramienta de simulación”. Pero no entienden lo esencial.
En un programa de desarrollo de vehículos real, lo difícil no es solo realizar una verificación. Lo difícil es mantener integrados el CAD, la lista de materiales, la lógica del proceso, las trayectorias del robot, los datos de costos, la información de los proveedores y los plazos de fabricación, mientras el diseño cambia constantemente. Ahí es donde esta cadena de herramientas demuestra su valía.
Este artículo se basa en el informe fuente que usted proporcionó en Simulación de Teamcenter (versión en chino) y revisado para mejorar el posicionamiento SEO, la recuperación mediante IA y la legibilidad para humanos, sin eliminar ningún detalle técnico del informe.
- ¿Qué es Teamcenter Simulate en la ingeniería automotriz?
- ¿Cómo se integra Teamcenter Simulate con Teamcenter PLM y Siemens Xcelerator?
- ¿Cuál es la arquitectura principal de Teamcenter Simulate?
- ¿Cómo admite Teamcenter Simulate la simulación de ensamblaje virtual?
- How does Teamcenter Simulate improve process stability in automotive manufacturing?
- How does Teamcenter Simulate support cost control?
- ¿Cómo facilita Teamcenter Simulate la colaboración interdepartamental y multidisciplinaria?
- ¿Qué estudios de caso del sector automotriz incluye el informe?
- ¿Cuáles son las principales ventajas técnicas de Teamcenter Simulate en el sector automotriz?
- ¿Qué relación existe entre Teamcenter Simulate y Teamcenter Simulation SPDM?
- Preguntas frecuentes sobre Teamcenter Simulation y SPDM en ingeniería automotriz
- ¿Qué es Teamcenter Simulation (SPDM) y qué relación tiene con Teamcenter PLM?
- ¿Cómo mejora SPDM la eficiencia de la ingeniería y la trazabilidad de los datos?
- ¿Con qué herramientas y flujos de trabajo se puede integrar Teamcenter Simulation?
- ¿Qué problemas de ingeniería resuelve SPDM?
- ¿Cuáles son las ventajas de gestionar los resultados y los flujos de trabajo de las simulaciones en Teamcenter?
- ¿Cuál es la perspectiva de futuro de Teamcenter Simulate en la ingeniería automotriz?
- Toma final
- Biografía del autor
¿Qué es Teamcenter Simulate en la ingeniería automotriz?
Teamcenter Simulate es una capa de simulación y validación de procesos utilizada en la cadena de herramientas automotrices para conectar datos de diseño, verificación virtual, planificación de procesos y preparación de la producción a través de Teamcenter PLM. Por parte de Siemens, la capa de gestión de simulación más amplia se describe como Simulación de Teamcenter, un SPDM Solución que gestiona procesos de simulación, herramientas, datos de prueba, flujos de trabajo y resultados dentro del ciclo de vida PLM.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Según su informe, Teamcenter Simulate no se considera una herramienta independiente, sino un puente entre el diseño conceptual y la producción en serie. Este puente es fundamental, ya que los programas automotrices se ven afectados cuando el diseño, la simulación, la planificación de procesos y la ejecución en fábrica se dividen en sistemas separados.
Aquí está la versión en lenguaje sencillo.
Ayuda a los equipos a responder preguntas como estas antes del lanzamiento:
- ¿Se puede ensamblar esta pieza tal como lo habíamos planeado?
- ¿El robot chocará contra el cuerpo, el soporte o la herramienta?
- ¿El orden de soldadura deformará la estructura?
- ¿Podemos acortar el ciclo de producción sin que ello afecte a la calidad?
- Si el diseño cambia hoy, ¿con qué rapidez pueden responder la simulación y la fabricación?
Para eso sirve el software.
¿Cómo se integra Teamcenter Simulate con Teamcenter PLM y Siemens Xcelerator?
Se basa en Teamcenter PLM y depende de esa infraestructura PLM para mantener conectados los datos de producto e ingeniería. Siemens presenta Teamcenter como un sistema PLM que proporciona a las partes interesadas una única fuente de información de producto y conecta el desarrollo de productos con la fabricación a través del hilo digital. Siemens también afirma que Teamcenter Simulation aprovecha Teamcenter y forma parte de la plataforma empresarial Siemens Xcelerator.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Su informe describe la misma estructura desde una perspectiva automotriz:
- Siemens Xcelerator es la plataforma de negocios digitales más amplia
- Teamcenter PLM es la columna vertebral de los datos del ciclo de vida
- Simulación de Teamcenter Es la capa de simulación y validación de procesos orientada al sector automotriz que se utiliza para probar el ensamblaje, la lógica del proceso, el movimiento y la preparación para la fabricación.
- Simulación de Teamcenter / SPDM Es la capa de gestión de datos y procesos de simulación que mantiene bajo control los flujos de trabajo, la trazabilidad, la reutilización y la gobernanza de la simulación.
La gente suele confundir estos nombres. Entiendo por qué. La nomenclatura es similar y, en proyectos reales, las capas funcionan conjuntamente. Sin embargo, la distinción es importante si se quiere que el artículo se posicione bien tanto para “Teamcenter Simulate” como para “Teamcenter Simulation SPDM” sin que parezca confuso.
¿Cuál es la arquitectura principal de Teamcenter Simulate?
Su informe describe una arquitectura de tres capas. Vale la pena mantener esa estructura porque facilita la comprensión del sistema.
Capa de datos: Teamcenter PLM como base
La capa inferior utiliza Teamcenter PLM como base de datos. Gestiona datos del ciclo de vida como:
- Modelos CAD de herramientas como NX y Borde sólido
- Listas de materiales de ingeniería
- Listas de materiales de fabricación
- conjuntos de datos de simulación
- archivos de proceso
- estándares de calidad
Siemens afirma que Teamcenter ofrece a las empresas una única fuente de información sobre el producto y vincula el desarrollo del producto con la fabricación a través del hilo digital. Esto coincide con lo que indica el informe: Teamcenter Simulate ayuda a eliminar los silos de datos entre el diseño, la simulación y la fabricación.Software de Siemens para Industrias Digitales)
En la práctica, esto resuelve uno de los problemas más antiguos en los programas de vehículos: un equipo actualiza la geometría, otro equipo sigue utilizando la versión anterior y, semanas después, alguien descubre en una reunión de revisión que dos departamentos tenían razón en dos revisiones diferentes.
El informe también indica que esta capa admite el control basado en permisos y el intercambio seguro entre departamentos y proveedores. Esto es una necesidad real del sector automotriz, no una característica secundaria.
Capa central del motor: lógica de simulación y procesos.
La capa intermedia incluye tres motores principales en su informe.
Motor de simulación 3D
Este motor admite:
- simulación de ensamblaje
- simulación de movimiento
- comprobaciones de colisión e interferencia
El informe indica que puede importar directamente datos CAD automotrices convencionales e incluye plantillas preparadas para la industria automotriz, como plantillas de secuencia de ensamblaje de carrocería y plantillas de trayectoria de movimiento del chasis, con ajuste basado en parámetros para diferentes programas de vehículos.
Eso ahorra tiempo. Ningún equipo quiere reconstruir la misma lógica básica para cada nuevo modelo o variante.
Motor de planificación de procesos
Este motor vincula la simulación con la planificación de la producción. Según el informe, puede generar documentos relacionados con el proceso, tales como:
- Tarjetas de proceso de ensamblaje
- Especificaciones del proceso de soldadura
- archivos de proceso vinculados al trabajo de simulación validado
Eso es importante en los talleres de carrocería y en la línea de montaje general, donde una mala planificación se traduce en costosas reparaciones sobre la marcha.
Motor de colaboración de datos
Este motor admite la integración con:
- Simcenter STAR-CCM+
- Abaqus
- ERP
- MES
Siemens afirma que Teamcenter Simulation es una plataforma abierta que puede integrarse con las herramientas de Simcenter, además de herramientas CAD y de simulación de terceros seleccionadas, al tiempo que admite la colaboración, la reutilización y el control de procesos.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Eso coincide exactamente con su informe. La cuestión no es obligar a todos los equipos a usar un único solucionador, sino gestionar los datos de simulación y el flujo de trabajo en un entorno controlado.
Capa de aplicación: la capa de trabajo localizada en chino
La capa superior de su informe se centra en la versión china.
Incluye:
- Menús chinos totalmente adaptados al contexto local.
- Configuración de parámetros chinos
- Generación de informes chinos
- Soporte de flujo de trabajo personalizado basado en las reglas de I+D de la empresa.
- Bibliotecas de terminología automotriz que coinciden con el uso de la ingeniería china
Esta parte se suele pasar por alto con demasiada frecuencia. No debería ser así.
Una herramienta puede ser técnicamente sólida y aun así fracasar porque a los empleados de la empresa no les gusta usarla. El idioma local, el formato de informes local y la lógica de flujo de trabajo local reducen las dificultades. Así es como se logra la adopción.
¿Cómo admite Teamcenter Simulate la simulación de ensamblaje virtual?
Permite la verificación virtual del orden de ensamblaje, la trayectoria del movimiento, las interferencias, el acceso a las herramientas y la viabilidad de la construcción antes de que los equipos lleguen al prototipo físico o a la prueba en línea.
Su informe divide esto en tres pasos prácticos.
Importación y preprocesamiento del modelo
El sistema puede importar modelos de carrocería, chasis, interior y otros componentes desde Teamcenter PLM. Reconoce las relaciones de ensamblaje y admite la manipulación de modelos ligeros, lo que permite a los equipos conservar la geometría clave y eliminar los detalles no críticos para lograr simulaciones más fluidas.
El informe también indica que los ingenieros pueden establecer diferentes niveles de precisión según la tarea, como por ejemplo:
- comprobaciones de interferencia bruscas
- simulación de movimiento de alta precisión
- validación de viabilidad específica del proceso
Eso tiene sentido. No se necesita la misma precisión en cada verificación.
Planificación y simulación de secuencias de ensamblaje
El informe muestra la lógica de secuencia basada en el orden de fabricación real de los automóviles, por ejemplo:
- conjunto del motor
- conjunto del chasis
- Instalación del cierre de la carrocería
- instalación interior
Durante la simulación, los ingenieros pueden rastrear las rutas de ensamblaje y detectar problemas como:
- pernos golpeando los paneles de revestimiento
- El trazado de las tuberías entra en conflicto con los componentes del chasis.
- límites de acceso para herramientas
- colisiones en la ruta de ensamblaje
Un ejemplo en el informe describe cómo un fabricante de equipos originales de vehículos encuentra un Problema de interferencia en el conjunto de la puerta entre la puerta y el pilar de la carrocería durante el trabajo de ensamblaje final virtual. El diseño de la bisagra se ajustó antes de la construcción del prototipo físico y el ciclo de desarrollo se acortó en más del 20%.
That is the kind of fix teams want to catch early. Nobody likes finding it after tooling and prototype spend has already piled up.
Assembly feasibility validation
The report says the tool can test both:
- manual assembly
- robotic assembly
For critical operations such as engine or gearbox installation, it can simulate:
- force conditions
- tool fit and access
- robot reach
- gripping angle
- path motion
- collision risk
A specific example in the report covers robotic car-door assembly, where the robot path and gripping angle are checked while watching for body collisions. That leads to safer motion planning and better assembly accuracy.
How does Teamcenter Simulate improve process stability in automotive manufacturing?
It helps teams test welding logic, final-assembly flow, and line commissioning in a virtual environment before those issues hit the plant floor.
Welding process simulation
For body welding, the report says Teamcenter Simulate can model:
- robot motion paths
- welding current
- welding speed
- welding sequence
- joint setup
- deformation trends
One automotive parts supplier in the report used this to adjust welding order on a body-frame project and kept deformation within 0.5 mm, while also improving welding efficiency by 15%.
That is a strong result. In body structures, a small distortion can turn into a quality chain reaction.
Final assembly process simulation
The report says the system can simulate:
- final-assembly line layout
- station setup
- parts transport paths
- station-to-station process conflicts
- line pacing
One OEM used it to improve general assembly layout and reduced vehicle assembly cycle time from 60 minutes to 52 minutes, which increased annual capacity by 12%.
The same section also says the tool can test transport collisions and adjust conveyor speed and path logic to lower part damage.
Virtual commissioning
The report also includes virtual debugging for:
- PLC programs
- robot programs
- production-line logic
That means teams can test line behavior before live tryout.
One OEM in the report used this on a welding line and cut on-site debugging time by 15%, lowered debugging cost by 18%, and reduced the chance of equipment damage during live setup.
That one hits home for a lot of manufacturing teams. Debugging on a live line is where budgets get ugly fast.
How does Teamcenter Simulate support cost control?
It supports cost control through component cost simulation, process cost reduction, and knowledge reuse.
Component cost simulation
The report says simulation data such as material use and process logic can be linked with Teamcenter Product Cost Management for automated cost calculation.
It gives the example of ZF, which used Teamcenter-related modules and parameter-based costing to cut cost-calculation time by 95% and complete more than 2,400 cost calculations in two years.
That is not just a software metric. It means faster commercial decisions.
Process cost reduction
The report also includes an engine cylinder block machining example where simulation was used to improve process order and cutting parameters.
Resultados que figuran en el informe:
- Se eliminaron 3 pasos de mecanizado
- Coste de mecanizado un 12% menor
- 20 % mayor eficiencia de mecanizado
Este es un resultado práctico de fábrica. Sin florituras. Simplemente menos pasos y mejor producción.
Reutilización de recursos y conocimientos
El informe indica que las plantillas de simulación, las plantillas de procesos, los parámetros y los modelos se pueden almacenar en la base de conocimientos de Teamcenter PLM para su reutilización.
Un fabricante de equipos originales (OEM) utilizó ese modelo de reutilización para:
- reducir la carga de trabajo de simulación en un nuevo programa de vehículos mediante 30%
- reducir el costo de desarrollo mediante 18%
Esa es una de las mejores ventajas a largo plazo de todo el informe. Una empresa deja de partir de cero cada vez.
¿Cómo facilita Teamcenter Simulate la colaboración interdepartamental y multidisciplinaria?
Vincula el diseño, la simulación, la planificación de procesos, la fabricación y los proveedores mediante datos compartidos y flujos de trabajo conectados.
Colaboración de datos entre departamentos
El informe indica que las actualizaciones de diseño pueden pasar rápidamente a la simulación, mientras que la retroalimentación de la simulación puede reincorporarse al diseño, y los equipos de proceso pueden elaborar planes de fabricación a partir de resultados validados.
Eso cierra el círculo entre:
- diseño
- simulación
- proceso
- preparación de la producción
En teoría suena sencillo. En la práctica, en las empresas reales, no suele serlo.
Colaboración con proveedores
El informe indica que los proveedores pueden acceder a los requisitos de simulación y a los datos del modelo dentro del sistema, realizar trabajos de validación con antelación y mejorar la compatibilidad de las piezas antes de la integración en la fase final.
Un caso de fabricante de equipos originales (OEM) que aparece en el informe muestra lo siguiente:
- Ciclo de desarrollo de proveedores un 25 % más corto
- tasa de calificación de compatibilidad superior 98%
Eso es algo muy importante en el lanzamiento de vehículos, donde los cambios de proveedores pueden trastocar los plazos.
Colaboración en simulación multidisciplinaria
El informe indica que la plataforma puede gestionar resultados en trabajos relacionados con estructuras, fluidos y movimiento, y combinar resultados de diferentes herramientas CAE.
Dos ejemplos del informe destacan:
- Gestión térmica: datos de Simcenter STAR-CCM+ Se puede utilizar con Teamcenter Simulate para realizar trabajos relacionados con el movimiento y así mejorar el diseño de la refrigeración del motor, la eficiencia del combustible y la fiabilidad.
- Desarrollo de la suspensión: Abaqus Los resultados estructurales se pueden utilizar con la validación de la trayectoria de la suspensión de Teamcenter Simulate para mejorar el diseño del enlace de la suspensión, equilibrando la comodidad y la estabilidad de la conducción.
Es ahí donde el software deja de ser “simplemente otra pantalla de simulación” y comienza a formar parte de la forma en que los equipos de ingeniería toman decisiones en conjunto.
¿Qué estudios de caso del sector automotriz incluye el informe?
Incluye un estuche para el fabricante del vehículo completo y un estuche para el fabricante de piezas.
Caso práctico 1: Desarrollo de un nuevo vehículo eléctrico en un importante fabricante de equipos originales chino.
Según el informe, el fabricante de equipos originales (OEM) utilizó Teamcenter Simulate durante un nuevo programa de vehículos eléctricos de batería para sustituir gran parte del proceso tradicional de validación de prototipos físicos por una verificación virtual.
Resultados que figuran en el informe:
- Validación virtual para la instalación de la batería, el motor y el sistema de control eléctrico.
- Se encontraron 12 problemas de interferencia en el ensamblaje.
- El paquete de baterías interfiere con la viga longitudinal del piso.
- El arnés del motor interfiere con el sistema de dirección.
- ciclo de desarrollo acortado por 3 meses
- El costo de desarrollo se redujo en aproximadamente 2 millones de RMB
- La planificación del ensamblaje final mejoró
- La velocidad de línea aumentó desde De 55 JPH a 65 JPH
- La capacidad anual aumentó en 18%
- El tiempo de depuración del ensamblaje final in situ se redujo gracias a: 20%
- Costo de depuración reducido por 15%
- El tiempo de respuesta al cambio de modelo entre departamentos se redujo de De 24 horas a 2 horas
- La eficiencia de la comunicación entre equipos mejoró gracias a 80%
- Ciclo completo de desarrollo del vehículo acortado por 15%
- La tasa de aprobación de producción mejoró a 99,2%
Ese es un resultado a nivel de programa completo, no un proyecto piloto limitado.
Caso práctico 2: Optimización del proceso de fabricación de bloques de cilindros de motor en un proveedor de piezas.
El segundo caso que se menciona en el informe trata de un fabricante especializado en componentes para motores.
Se utilizó Teamcenter Simulate para la simulación y mejora de procesos de mecanizado.
Resultados que figuran en el informe:
- simulación de fuerza de corte
- simulación de deformación térmica
- Orden de proceso y parámetros de corte mejorados
- deformación controlada dentro 0,3 mm
- La tasa de aprobación aumentó de Del 92% al 98,5%
- Se eliminaron 4 pasos de mecanizado redundantes
- costo de mecanizado reducido por 14%
- La carga de trabajo de simulación para variantes de familia de partes similares se redujo mediante 35%
- ciclo de planificación de procesos acortado por 25%
- parámetros de proceso mejorados impulsados hacia el MES
- La eficiencia de producción aumentó gracias 22%
- uso de energía unitaria reducido por 10%
Por eso, este artículo no debe centrarse únicamente en el trabajo de los fabricantes de equipos originales (OEM) en vehículos completos. Es evidente que la cadena de herramientas también es importante para la fabricación de componentes.
¿Cuáles son las principales ventajas técnicas de Teamcenter Simulate en el sector automotriz?
Su informe señala tres puntos fuertes principales, y estos siguen vigentes.
Control de datos de fuente única
Teamcenter proporciona a las empresas una única fuente de información sobre productos y vincula el desarrollo de productos con la fabricación a través del hilo digital, según Siemens. Esto coincide con el argumento del informe de que Teamcenter Simulate reduce los silos de datos y mantiene sincronizados los datos de diseño, simulación y proceso.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Localización completa en chino
La versión china reduce la barrera de aprendizaje para los equipos locales y facilita el uso del software en trabajos de ingeniería reales.
Plantillas preparadas para el sector automotriz y una implementación más rápida.
El informe indica que la plataforma incluye plantillas y casos de uso listos para su aplicación en la industria, lo que ayuda a los fabricantes de equipos originales y a los proveedores a utilizarla sin necesidad de una segunda fase de personalización compleja.
Esa última parte es importante. Una plataforma que tarda una eternidad en adaptarse al negocio suele perder el apoyo interno antes de demostrar su valía.
¿Qué relación existe entre Teamcenter Simulate y Teamcenter Simulation SPDM?
Respuesta breve: Teamcenter Simulate gestiona el trabajo práctico de simulación y validación de procesos en el flujo de trabajo automotriz, mientras que Teamcenter Simulation SPDM gestiona los datos de simulación, los flujos de trabajo, la trazabilidad y la reutilización dentro de Teamcenter PLM. Siemens describe Teamcenter Simulation como una solución SPDM para procesos, datos, herramientas y flujos de trabajo de simulación y prueba con trazabilidad completa a través del hilo digital.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Respuesta más larga:
Estas capas están relacionadas, no compiten entre sí.
En su informe, Teamcenter Simulate es la capa de trabajo utilizada para:
- validación del ensamblaje
- controles de movimiento
- análisis de interferencia
- planificación de procesos
- preparación para la fabricación
- comprobaciones de ingeniería entre dominios
En la terminología oficial de Siemens, Teamcenter Simulation / SPDM es la capa de gestión utilizada para:
- gestionar datos de simulación y prueba
- gestionar flujos de trabajo y procesos
- apoyar la reutilización
- mejorar la búsqueda y la trazabilidad
- conectar datos de simulación y de producto a través del hilo digital
- facilitar que los resultados se compartan con los responsables de la toma de decisiones (Software de Siemens para Industrias Digitales)
Por lo tanto, la sección de preguntas frecuentes que aparece a continuación no se desvía del informe. Complementa la información sobre la gestión de datos de simulación, un tema que interesa a muchos usuarios.
Preguntas frecuentes sobre Teamcenter Simulation y SPDM en ingeniería automotriz
¿Qué es Teamcenter Simulation (SPDM) y qué relación tiene con Teamcenter PLM?
Respuesta corta: Se trata del proceso de simulación y la capa de gestión de datos de Siemens integrada en Teamcenter PLM.
Siemens afirma que Teamcenter Simulation es una solución SPDM que gestiona los procesos, datos, herramientas y flujos de trabajo de simulación y pruebas físicas, conectándolos a otros datos de producto para garantizar la trazabilidad y la visibilidad.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Para los equipos de la industria automotriz, esto significa que el trabajo de CAE, las pruebas, los datos CAD y los registros del ciclo de vida pueden mantenerse integrados en lugar de estar dispersos en carpetas compartidas y sistemas desconectados. Así es como los equipos logran que el trabajo de simulación sea relevante para las decisiones reales sobre el producto.
¿Cómo mejora SPDM la eficiencia de la ingeniería y la trazabilidad de los datos?
Respuesta corta: Elimina el trabajo aislado, mejora la búsqueda, permite la reutilización del flujo de trabajo y mantiene los resultados de la simulación vinculados a los datos de producto correctos.
Siemens afirma que SPDM ayuda a los equipos de ingeniería a encontrar y reutilizar datos de referencia, automatizar los pasos del flujo de trabajo, capturar las mejores prácticas y mantener una trazabilidad completa en el hilo digital.Software de Siemens para Industrias Digitales)
En los proyectos automotrices, esto se traduce en menos retrabajo, menos errores de versión y revisiones más rápidas. La ventaja oculta es la confianza. Los equipos dejan de discutir sobre qué conjunto de datos es el actual y comienzan a trabajar con el mismo registro.
¿Con qué herramientas y flujos de trabajo se puede integrar Teamcenter Simulation?
Respuesta corta: Puede funcionar con herramientas de Siemens y con herramientas de simulación y CAD de terceros seleccionadas.
Siemens describe Teamcenter Simulation como una plataforma abierta que se integra con las herramientas de Simcenter, así como con software de simulación y CAD de terceros seleccionados.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Eso encaja con la cadena de herramientas de su informe, que menciona Simcenter STAR-CCM+, Abaqus, ERP, y MES. En los programas automovilísticos reales, esa apertura es importante porque ningún equipo de ingeniería serio trabaja con una sola herramienta.
¿Qué problemas de ingeniería resuelve SPDM?
Respuesta corta: Ayuda a solucionar problemas como el uso de datos obsoletos, la escasa trazabilidad, la visibilidad limitada de los resultados y las transferencias de simulaciones desordenadas.
Siemens afirma que la simulación a menudo se convierte en un cuello de botella cuando los equipos trabajan con datos obsoletos, entregan resultados demasiado tarde o tienen dificultades para conectar los conjuntos de datos de simulación y de prueba. SPDM se presenta como una forma de gestionar el volumen de datos, la coherencia del flujo de trabajo, la trazabilidad y el acceso entre dominios.西门子动态内容)
En el sector automotriz, estos problemas resultan familiares: análisis duplicados, discrepancias entre CAD y CAE, ciclos de revisión prolongados y sorpresas de última hora que deberían haberse detectado antes.
¿Cuáles son las ventajas de gestionar los resultados y los flujos de trabajo de las simulaciones en Teamcenter?
Respuesta corta: Mayor trazabilidad, mejor colaboración, mejor reutilización y mejor acceso a los resultados.
Siemens afirma que Teamcenter Simulation ayuda a los equipos a encontrar, compartir y reutilizar datos de simulación y pruebas en un entorno PLM multidisciplinar totalmente integrado, con visualización ligera, paneles de control y extracción de KPI para un acceso más amplio por parte de las partes interesadas.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Para los equipos del sector automotriz, esto significa que el trabajo de simulación no se queda confinado al equipo de CAE. Resulta más fácil para los gerentes de programa, los ingenieros de procesos y los responsables de la toma de decisiones utilizar los resultados.
¿Cuál es la perspectiva de futuro de Teamcenter Simulate en la ingeniería automotriz?
Su informe señala tres pasos a seguir.
Uso más profundo de gemelos digitales
El informe indica que es probable que Teamcenter Simulate se conecte de forma más estrecha con los gemelos digitales de vehículos completos y de líneas de producción.
Esa dirección también aparece en el material de Siemens, que vincula Teamcenter Simulation con el hilo digital y el soporte para gemelos digitales, MBSE y gestión de verificación.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Optimización basada en IA
El informe prevé un mayor apoyo de la IA en:
- ajuste de parámetros
- detección automática de colisiones
- mejora de la velocidad de simulación
- reducción del trabajo de ingeniería repetitivo
Siemens también está impulsando públicamente las capacidades de Teamcenter conectadas con IA, incluyendo Teamcenter AI y Teamcenter Copilot.Software de Siemens para Industrias Digitales)
Colaboración interempresarial más amplia
El informe también señala la necesidad de una colaboración más amplia en materia de simulación entre varias empresas, incluyendo fabricantes de equipos originales, proveedores y ámbitos de ingeniería relacionados.
Eso parece realista. Los programas de vehículos eléctricos e inteligentes se interconectan cada vez más con el tiempo.
Toma final
Teamcenter Simulate, especialmente en el contexto automotriz localizado para China que se menciona en su informe, se considera mejor como una herramienta central de simulación y validación de procesos basada en Teamcenter PLM. Ayuda a los equipos automotrices a abordar cuatro problemas persistentes:
- interferencia de ensamblaje
- planificación de procesos inestables
- presión de costos
- escasa colaboración entre departamentos y sistemas
Esto se logra mediante la arquitectura de tres capas que se describe en su informe, las cuatro áreas de aplicación principales, la integración con los sistemas CAE y de fábrica, y los dos estudios de caso del sector automotriz que muestran mejoras cuantificables en los proyectos.
Para los ingenieros, esto significa controles más tempranos, menos sorpresas y una mayor fluidez entre el diseño y la fabricación.
Para los fabricantes de equipos originales y los proveedores, esto significa un mejor control de los lanzamientos, menos retrabajo, una mayor reutilización del conocimiento y un camino más claro hacia la ingeniería digital a gran escala.
En pocas palabras, esto significa: menos trabajo de extinción de incendios después porque se realizaron más comprobaciones antes.
Biografía del autor
Johnny Liu es el Director ejecutivo de Dowway Vehicle. Trabaja en sistemas de ingeniería automotriz, desarrollo de productos digitales, mejora de procesos de fabricación y cadenas de herramientas basadas en PLM para programas de vehículos y componentes.
