Siemens Teamcenter pour l’ingénierie automobile : architecture technique, fonctions principales et applications d’ingénierie

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Auteur: Johnny Liu, PDG de Dowway Vehicle
Publié : 11 mars 2026
Type d’article : Page de regroupement
Public: Ingénieurs automobiles, responsables PLM, équipes de transformation numérique, ingénieurs de production, équipes de collaboration avec les fournisseurs

Johnny Liu est PDG de Dowway Vehicle et travaille en étroite collaboration avec les équipes d’ingénierie automobile, d’exécution des programmes, de coordination de la production et de systèmes numériques automobiles. Cet article s’adresse aux lecteurs souhaitant découvrir concrètement comment Siemens Teamcenter accompagne le développement automobile à travers la conception, les processus, la production, la chaîne d’approvisionnement, la qualité et le service après-vente.

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Pourquoi Teamcenter est important dans la nouvelle ère automobile

L’industrie automobile a évolué rapidement. Une voiture n’est plus seulement un produit mécanique. C’est désormais un système intégré composé de pièces mécaniques, systèmes électriques, électronique, logiciels embarqués, modèles de simulation, données de processus et dossiers de service. À mesure que les constructeurs automobiles s’orientent vers l’électrification, les fonctions intelligentes et les services connectés, la complexité des produits augmente rapidement.

Ce changement engendre des tensions tout au long du cycle de vie. Les équipes de conception doivent collaborer beaucoup plus tôt avec les équipes électriques et logicielles. Les ingénieurs de production ont besoin d’accéder aux données d’ingénierie les plus récentes. Les équipes achats ont besoin de définitions claires des pièces et des échéanciers. Les fournisseurs doivent avoir un accès contrôlé aux exigences techniques. Les équipes qualité doivent assurer la traçabilité des données de conception, de leur validation jusqu’à la production et le service après-vente. Si ces groupes travaillent dans des systèmes distincts et que les transferts d’informations sont lents, les retards et les erreurs sont difficiles à éviter.

C’est ici que Siemens Teamcenter pour l’ingénierie automobile Teamcenter est une plateforme de gestion du cycle de vie des produits qui connecte les données, les personnes et les flux de travail tout au long du cycle de vie d’un véhicule. Dans le secteur automobile, cela signifie qu’elle peut prendre en charge :

• développement de concepts
• ingénierie détaillée
• planification des processus
• fabrication
• contrôle de qualité
• coordination des fournisseurs
• service et entretien
• registres de fin de vie et de recyclage

La version chinoise a apporté une valeur ajoutée aux entreprises automobiles locales car elle soutient interfaces utilisateur localisées, règles de codage, pratiques documentaires et processus d’approbation qui correspondent aux pratiques commerciales courantes en Chine.

Concrètement, Teamcenter permet de résoudre un ensemble de problèmes bien connus des entreprises du secteur automobile :

• mauvaise collaboration entre les équipes mécaniques, électriques, électroniques et logicielles
• données déconnectées entre la conception, la fabrication et l’approvisionnement
• gestion lente des changements techniques
• Incohérences de nomenclature entre les départements
• faible traçabilité de la production
• lacunes de communication avec les fournisseurs

Au lieu de traiter les données produit comme des fichiers épars, Teamcenter les gère comme une structure de cycle de vie connectée.

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Que fait Teamcenter dans le PLM automobile ?

Au cœur de Teamcenter se trouvent deux idées essentielles au développement des véhicules :

• Source unique de vérité (SSOT)
• Fil numérique

UN source unique de vérité Cela signifie que les équipes utilisent les mêmes données de produit fiables au lieu de copier des fichiers entre des systèmes déconnectés. fil numérique Cela signifie que ces objets de données restent connectés tout au long de leur cycle de vie, de sorte qu’une modification dans un domaine peut être retracée jusqu’à son impact dans d’autres domaines.

Ceci est important dans le secteur automobile car une modification apportée à un produit peut avoir des répercussions sur de nombreuses fonctions. Un support de châssis, un boîtier de batterie, une pièce de stator ou un renfort de carrosserie modifié peuvent affecter :

• modèles CAO
• Nomenclature d’ingénierie
• résultats de simulation
• configuration de l’outillage
• itinéraires de fabrication
• instructions du fournisseur
• contrôles de qualité
• documentation de service

Teamcenter aide les entreprises à garder ces liens sous contrôle.

Pour les constructeurs automobiles chinois, la version chinoise contribue également à réduire les difficultés de déploiement. Les équipes peuvent utiliser une interface localisée, respecter les règles de codage et d’approbation locales et intégrer plus facilement la plateforme aux pratiques nationales de qualité et de conformité.

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Architecture de base de Teamcenter pour l’ingénierie automobile

Le rapport décrit Teamcenter comme une plateforme modulaire et structurée en couches, axée sur la cohérence du cycle de vie, la traçabilité et la collaboration. Sa structure peut être appréhendée en quatre couches.

Couche de données

La couche de données constitue la base de la plateforme. Elle utilise une Modèle de données unifié pour gérer et connecter les données produit tout au long du cycle de vie du véhicule. Cela comprend :

• données de conception mécanique, tels que des modèles CAO et des dessins 2D
• données de conception électrique et électronique, tels que les schémas ECAD et les fichiers de routage de circuits imprimés
• données de conception logicielle, tels que les documents de code et d’exigences
• données de traitement, tels que les itinéraires de traitement et les paramètres d’outillage
• données de qualité, tels que les rapports d’inspection et les enregistrements de défaillance
• données de la chaîne d’approvisionnement, comme les détails du fournisseur et les paramètres des pièces

Cette structure supprime l’ancienne séparation entre la conception, la planification des processus, la production, les achats et le service après-vente.

Un bon exemple tiré du rapport est un modification de la conception du bras de suspension. Si un ingénieur châssis met à jour le modèle CAO, Teamcenter peut synchroniser les objets associés tels que la nomenclature technique, les enregistrements de simulation, les données de processus et les informations relatives aux fournisseurs. Cela réduit le risque d’erreurs de conception et de reprises de production dues à des données obsolètes.

Couche de service

La couche de services fournit des services système communs. Elle est construite sur une modèle basé sur les microservices et soutient :

• fonctions du moteur de flux de travail
• contrôle des autorisations
• services d’intégration
• logique métier configurable

Cela convient parfaitement aux entreprises du secteur automobile, car elles impliquent généralement de nombreux rôles, de nombreux départements et de nombreuses étapes d’approbation.

Couche application

La couche applicative assure les fonctions orientées métier. Le rapport mentionne des modules tels que :

• PDM pour la gestion des données produits
• PPM pour le soutien aux projets et aux portefeuilles
• SIM pour la gestion de simulation
• MPM pour la planification des processus de fabrication
• capacités de collaboration avec les fournisseurs de type SCM

Grâce à la modularité de cette couche, les entreprises peuvent déployer les fonctions par étapes au lieu d’essayer de tout construire en même temps.

Couche d’interaction

La couche supérieure permet l’accès depuis :

• ordinateur de bureau
• web
• appareils mobiles

Il prend également en charge les tableaux de bord pour différents types d’utilisateurs. Par exemple :

• Les concepteurs peuvent consulter les données liées au modèle et l’état d’avancement de l’approbation
• Les ingénieurs de procédés peuvent suivre les modifications de conception et les effets de fabrication
• Les responsables de production peuvent consulter les mises à jour des processus et l’état des plans.
• Les dirigeants peuvent consulter des données opérationnelles de haut niveau

La version chinoise améliore également l’ergonomie grâce à une interface localisée et des flux de travail simplifiés pour les équipes locales.

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Fonctionnalités d’adaptation spécifiques au secteur automobile

Teamcenter possède plusieurs fonctionnalités particulièrement adaptées à l’ingénierie automobile.

Prise en charge du développement multi-domaines

Les programmes de véhicules modernes nécessitent une collaboration entre génie mécanique, électrique, électronique et logiciel. Teamcenter est conçu pour connecter ces domaines au sein d’un environnement PLM unique.

Gestion de la configuration et des variantes

Les constructeurs automobiles conçoivent souvent de nombreux modèles de véhicules sur des plateformes partagées. Teamcenter prend en charge cette technologie. Gestion modulaire des nomenclaturesCet outil aide les équipes à créer et gérer les nomenclatures pour différentes variantes et finitions. Il est particulièrement utile dans les programmes de véhicules électriques où une seule plateforme peut prendre en charge plusieurs combinaisons de batteries, de moteurs, de carrosseries et d’équipements.

Adaptation de conformité localisée

La plateforme peut prendre en charge les règles de codage locales, les styles de documents locaux et les flux d’approbation adaptés aux méthodes de gestion automobile nationales. Le rapport souligne également la compatibilité avec les systèmes de qualité automobile tels que… Exigences de type ISO/TS 16949.

Déploiement dans le cloud et sur site

Teamcenter prend en charge les deux modes de déploiement :

• déploiement dans le cloudce qui peut réduire les frais informatiques des petites entreprises
• déploiement sur sitece qui peut convenir aux grands équipementiers qui souhaitent un contrôle plus strict sur les données d’ingénierie sensibles.

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Gestion des données produit dans le développement automobile

Dans le développement automobile, le volume de données produit est considérable. Chaque jour, les équipes créent des plans, des fichiers de conception, des documents techniques, des rapports, des nomenclatures et des enregistrements de processus. Sans un contrôle rigoureux des données, les entreprises s’exposent à des problèmes de gestion des versions, de pertes de données, de lenteur de recherche et de mauvaise coordination.

Teamcenter Gestion des données produit (PDM) Cette fonction a été conçue pour résoudre ce problème.

Contrôle unifié des données produit

La plateforme permet de stocker et de gérer de nombreux types de documents en un seul endroit, notamment :

• fichiers CAO
• Fichiers de bureau
• Documents PDF
• rapports de simulation
• spécifications techniques

Ces fichiers peuvent également être liés aux nœuds de la nomenclature et aux structures de produits, ce qui facilite la recherche d’informations techniques.

Par exemple, pendant développement de moteurs, un ingénieur peut consulter le modèle CAO d’un piston, la norme de conception, le rapport de simulation et le rapport d’inspection à partir d’un seul environnement géré au lieu de devoir passer d’un système à l’autre.

Contrôle de version et suivi de l’historique

Teamcenter conserve l’historique des fichiers et documents de conception et prend en charge la comparaison et la restauration des versions. Cette fonctionnalité est utile lorsque les équipes doivent consulter d’anciens états, comparer des révisions ou confirmer les modifications apportées et leur date.

Gestion des changements techniques

Le rapport accorde une grande importance à ECR (Demande de modification technique) et ECN (Avis de modification technique) flux de travail. Ces flux de travail permettent de gérer :

• initiation du changement
• revoir
• approbation
• exécution
• notification de changement
• traçabilité

Dans un conception de carrosserie de véhicule Dans ce cas, si les ingénieurs modifient la structure pour améliorer la sécurité en cas de collision, la modification technique (ECR) peut être transmise aux équipes de simulation, de processus et de production. Une fois approuvée, l’ECR met à jour les modèles CAO, les nomenclatures et les documents de processus associés, permettant ainsi à toutes les équipes de visualiser l’état actuel.

C’est l’une des raisons pour lesquelles Teamcenter est utile dans le secteur automobile, où les données diffusées doivent rester sous contrôle tout en conservant une vitesse d’exécution suffisante pour respecter le calendrier du programme.

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Gestion multi-vues des nomenclatures tout au long du cycle de vie du véhicule

Une seule vue de nomenclature ne suffit jamais dans le secteur automobile. Différentes équipes ont besoin de structures de produits différentes, et Teamcenter prend en charge cela grâce à gestion de nomenclature multivue.

Le rapport met en lumière trois principaux points de vue sur la nomenclature :

• EBOM (Nomenclature technique)
• MBOM (Nomenclature de fabrication)
• SBOM (Nomenclature de service)

Comment Teamcenter connecte les vues de nomenclature

Ces nomenclatures peuvent être créées, liées et synchronisées. C’est important car un même véhicule doit être perçu différemment selon que l’utilisateur travaille dans les services d’ingénierie, de production ou de maintenance.

Un boîtier de batterie figurant dans le rapport le montre clairement :

• l’équipe de conception crée le EBOM avec des paramètres de composition et de conception des pièces
• l’équipe de processus en déduit le MBOM, en ajoutant l’outillage, la logique d’assemblage et les informations de processus
• l’équipe de service en déduit SBOM, en ajoutant des détails relatifs aux pièces de rechange et à la maintenance

En cas de modification de la nomenclature technique, Teamcenter peut envoyer des rappels de modification ou des mises à jour aux autres vues de nomenclature. Cela permet de maintenir la cohérence entre la conception, la production et le service après-vente.

Le rapport indique également que les entreprises utilisant Teamcenter ont constaté une nette amélioration de la cohérence des nomenclatures et une réduction des reprises dues aux modifications de conception.

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Conception collaborative multidisciplinaire

Le développement des véhicules repose désormais sur une collaboration étroite entre plusieurs domaines techniques. L’ancien modèle de développement cloisonné engendre des lacunes, notamment au niveau de l’interface des systèmes. La structure de la carrosserie peut influencer le cheminement des faisceaux de câbles, l’intégration des batteries peut impacter les systèmes thermiques, et l’architecture logicielle peut dépendre de l’emplacement des composants électroniques. Ces interactions ne peuvent être gérées efficacement avec des outils isolés.

Teamcenter prend en charge conception collaborative multidisciplinaire en connectant les outils d’ingénierie et en centralisant les données du cycle de vie.

Intégration avec les outils d’ingénierie

Le rapport cite plusieurs outils essentiels pouvant se connecter à Teamcenter :

• Siemens NX pour la CAO mécanique
• Graphiques de mentorat pour ECAD
• Simcenter pour la simulation
• MATLAB/Simulink pour la modélisation logicielle et le développement de contrôle

C’est important car les constructeurs automobiles utilisent souvent tous ces types d’outils en parallèle.

Dans un véhicule connecté intelligent Dans ce programme, le rapport décrit un flux où :

• Les ingénieurs mécaniciens conçoivent la structure de la carrosserie dans NX
• Les ingénieurs électriciens conçoivent des circuits de véhicules dans Mentor Graphics.
• Les ingénieurs logiciels conçoivent la logique de pilotage ou de contrôle dans MATLAB/Simulink.

Toutes ces données peuvent être synchronisées dans Teamcenter, ce qui permet aux équipes de consulter plus tôt le travail des autres et de repérer plus rapidement les problèmes d’interface.

Le rapport mentionne également Maserati à titre d’exemple d’utilisation conjointe de NX et Teamcenter pour passer plus facilement des esquisses de conception à l’étude de faisabilité et au développement des composants.

Révision collaborative en temps réel

Teamcenter prend également en charge la révision à distance. Les ingénieurs peuvent consulter les modèles partagés, ajouter des commentaires directement sur les conceptions et suivre les points de révision.

Un exemple présenté dans le rapport décrit une équipe de recherche et développement sur les véhicules électriques répartie sur plusieurs sites. Shanghai, Canton et Changchun. Grâce à la fonction de révision collaborative de Teamcenter, ils ont partagé des modèles de conception de blocs-batteries, discuté de l’espace d’intégration et des problèmes thermiques, et réduit le cycle de révision. 7 jours à 2 jours.

Conception et simulation en boucle fermée

Le rapport aborde également le lien entre la conception et la simulation numérique. Teamcenter permet de gérer les données de simulation et d’automatiser les flux de travail. Lorsqu’un modèle de conception est modifié, les tâches de simulation associées peuvent être déclenchées et les résultats renvoyés à l’équipe de conception.

Dans un développement du châssis Par exemple, si un ingénieur modifie la structure de la suspension, Teamcenter peut déclencher une simulation de la dynamique de la suspension et fournir à l’équipe de conception des résultats tels que le confort de conduite et la stabilité du comportement routier. Cela permet aux ingénieurs d’ajuster la conception plus rapidement.

Le rapport note que ce type de boucle fermée peut réduire le nombre de prototypes physiques dans le développement des châssis. plus de 50% et réduire le temps de développement d’environ 20%.

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Collaboration en matière de planification des processus et de fabrication

Un problème courant dans les programmes automobiles est le décalage entre la conception et la fabrication. Une pièce peut sembler acceptable lors de la revue de conception, mais s’avérer difficile à estamper, souder, usiner ou assembler par la suite. Teamcenter Planification des processus de fabrication (MPM) Cette fonction contribue à réduire cet écart.

Planification des processus basée sur les données d’ingénierie

Les ingénieurs de procédés peuvent accéder aux nomenclatures techniques et aux modèles CAO dans Teamcenter et construire :

• voies de traitement
• conception d’outillage et de dispositifs de fixation
• plans opérationnels
• retour d’information sur la fabricabilité

Le rapport utilise un porte de véhicule Par exemple, un ingénieur de procédés examine le modèle CAO de la porte, étudie les exigences d’emboutissage, de soudage et d’assemblage, et transmet directement ses commentaires à l’équipe de conception si la géométrie présente des problèmes de soudage. Ainsi, le problème peut être résolu avant l’apparition de difficultés de production.

Dérivation automatique de la MBOM

Teamcenter peut en déduire MBOM de la EBOM puis ajoutez les détails de fabrication tels que :

• voies de traitement
• informations sur l’outillage
• paramètres de traitement des pièces
• instructions relatives au fonctionnement

En cas de modifications techniques, la nomenclature des matériaux (MBOM) peut également être mise à jour.

Le rapport donne un stator de moteur de véhicule électrique Dans ce cas, si l’équipe de conception modifie les paramètres du stator, Teamcenter peut mettre à jour les paramètres d’usinage et les informations d’outillage associés dans la vue de fabrication et notifier les équipes de production afin qu’elles prennent les mesures nécessaires.

Collaboration et traçabilité de la production

Les données de production, d’achat et de fournisseurs peuvent également être liées dans Teamcenter. Les équipes de production peuvent consulter l’état d’arrivée des pièces et ajuster leurs plans en conséquence. Lors de l’assemblage, les données de qualité et de production peuvent être enregistrées dans le système.

Le rapport décrit un cas de traçabilité en assemblage final où les opérateurs scannent les codes-barres des composants pour visualiser :

• paramètres de conception
• exigences du processus
• détails du fournisseur

Parallèlement, les données relatives à la qualité de l’assemblage sont enregistrées. Si un problème survient ultérieurement, les équipes peuvent en identifier la cause : pièce concernée, étape du processus ou opérateur.

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Collaboration des fournisseurs dans la chaîne d’approvisionnement automobile

Les chaînes d’approvisionnement automobiles sont vastes et complexes. Un seul programme automobile peut impliquer de nombreux fournisseurs, couvrant de nombreux systèmes et catégories de pièces. Sans méthode de collaboration partagée, la communication entre fournisseurs devient lente, dispersée et difficile à maîtriser.

Teamcenter facilite la collaboration avec les fournisseurs grâce à une plateforme commune.

Portail fournisseur et accès partagé

Les fournisseurs peuvent utiliser un portail fournisseur pour consulter :

• demande partielle
• spécifications de conception
• plans d’approvisionnement
• notifications de modification de conception

Ils peuvent également soumettre :

• citations
• exemples de rapports d’inspection
• rapports de qualité de production par lots

Cela permet de réduire les coûts de communication et d’offrir une meilleure visibilité aux deux parties.

Le rapport inclut un cas où un constructeur automobile national a utilisé Teamcenter pour travailler avec plus de 100 fournisseurs. Les fournisseurs ont reçu plus rapidement les mises à jour concernant les modifications de conception, et le temps de réponse s’est amélioré. plus de 30%.

Contrôle qualité des fournisseurs

Les données relatives à la qualité des fournisseurs peuvent être stockées et consultées au sein du système. Cela inclut les rapports d’échantillonnage et les rapports d’inspection par lots. Les constructeurs automobiles peuvent ainsi analyser les performances de leurs fournisseurs en matière de qualité au fil du temps afin d’identifier les fournisseurs performants et d’éliminer ceux qui le sont moins.

Coordination des approvisionnements et de la production

Grâce à la synchronisation des plans d’achat avec les calendriers de production, Teamcenter permet également d’aligner la réception des matières premières sur le calendrier de fabrication, ce qui favorise une plus grande stabilité dans le fonctionnement de l’usine.

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Avantages pratiques de Teamcenter en ingénierie automobile

Le rapport souligne plusieurs atouts qui distinguent Teamcenter dans le secteur automobile.

Adaptation localisée aux entreprises automobiles chinoises

La version chinoise comprend une interface localisée, des pratiques de codage locales et une adéquation au flux de travail qui peuvent réduire le temps de formation et les coûts de déploiement.

Collaboration tout au long du cycle de vie

Il permet de travailler de manière transversale dans les domaines de la R&D, de la planification des processus, de la fabrication, de la chaîne d’approvisionnement, du service et de la traçabilité, au lieu de les traiter comme des systèmes distincts.

Intégration approfondie des outils

Il fonctionne en étroite collaboration avec des outils d’ingénierie automobile tels que NX, Mentor Graphics et Simcenter, réduisant ainsi le besoin d’interfaces personnalisées.

Extension modulaire

Les entreprises peuvent déployer les modules nécessaires par étapes et les étendre ultérieurement à mesure que leur processus numérique se développe.

Options de déploiement flexibles

Les options cloud et sur site facilitent l’adéquation entre la taille de l’entreprise, la politique de données et la stratégie informatique.

Sécurité et traçabilité

Le contrôle des autorisations contribue à protéger les données de conception et de production. La documentation complète du cycle de vie facilite également la gestion de la qualité et la conformité.

Le rapport note également que Teamcenter est un leader du marché PLM depuis des années et qu’il est utilisé par la quasi-totalité des grands constructeurs automobiles du monde entier.

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Cas pratiques en droit automobile

Cas 1 : Entreprise nationale leader dans le secteur des véhicules à énergies nouvelles

Une importante entreprise chinoise de véhicules électriques a utilisé la version chinoise de Teamcenter pour construire une plateforme PLM de cycle de vie qui connectait les données de R&D, de processus, de production et de chaîne d’approvisionnement.

Cela a permis à l’entreprise de réduire les conflits d’interface et les incohérences de données dans le développement de véhicules électriques multi-domaines. Parmi les résultats obtenus :

• Cycle de R&D raccourci de 25 %
• 30 % de retouches de production en moins
• Coût d’acquisition des composants réduit de 15 %

Son équipe en charge des batteries a utilisé Teamcenter pour la collaboration mécanique, électrique et logicielle, réduisant ainsi le temps de développement des batteries. 12 mois à 9 mois et en améliorant l’efficacité de la simulation par 40%.

Cas 2 : Constructeur automobile en coentreprise

Un constructeur automobile issu d’une coentreprise a utilisé Teamcenter pour faciliter la collaboration mondiale en matière de R&D et la coordination avec ses fournisseurs. Son centre de R&D en Chine et ses équipes d’ingénierie à l’étranger partageaient les données de conception et menaient des revues collaboratives sur une plateforme unique.

Les résultats rapportés comprenaient :

• L’efficacité de la collaboration mondiale en R&D est supérieure de 35 %.
• taux de réussite de la qualité des composants supérieur de 20 %
• Réponse de la chaîne d’approvisionnement 30 % plus rapide

Le rapport établit également un lien entre ce cas et l’intégration de NX-Teamcenter, qui a permis de fluidifier le travail, de l’esquisse de conception à la vérification de faisabilité et au développement des composants.

Cas 3 : Entreprise de véhicules commerciaux

Une entreprise de véhicules utilitaires a utilisé Teamcenter pour améliorer la planification des processus et la coordination de la production. Grâce à la synchronisation automatique des nomenclatures techniques (EBOM) et des nomenclatures de fabrication (MBOM), elle a obtenu les résultats suivants :

• cycle de planification des processus raccourci de 40 %
• Adaptation du plan de production 50 % plus rapide

Elle a également utilisé la traçabilité du cycle de vie des systèmes de châssis et de moteur, ce qui a réduit le temps d’investigation des problèmes de qualité de 60%.

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Orientations futures de Teamcenter dans l’ingénierie automobile

Le rapport identifie trois axes de développement principaux pour Teamcenter dans le secteur automobile.

Jumeau numérique et intégration du métavers industriel

En travaillant avec NVIDIA OmniverseTeamcenter prend en charge la visualisation photoréaliste et des modèles de jumeaux numériques plus riches. Cela permet aux équipes d’être plus performantes :

• revues de conception
• simulation de processus
• simulation de production
• validation virtuelle

Cela permet de réduire le nombre de prototypes physiques nécessaires et de diminuer les délais et les coûts.

Le rapport donne des exemples tels que les essais de collision virtuels et les tests de performance des véhicules dans des environnements numériques.

Utilisation de l’IA et du Big Data

Le rapport souligne également l’utilisation de l’IA et du big data dans des domaines tels que :

• optimisation de la conception
• optimisation des processus
• prédiction de qualité
• automatisation des flux de travail

L’IA peut tirer des enseignements des données de conception et de simulation antérieures et suggérer de meilleures options de conception. Les données de production et de qualité peuvent également être analysées afin de prédire plus tôt les problèmes potentiels.

Collaboration dans le cloud et utilisation mobile

La plateforme s’oriente de plus en plus vers le cloud et l’accès mobile. Les ingénieurs et les responsables peuvent utiliser leurs téléphones ou tablettes pour consulter les données, valider les flux de travail et envoyer des commentaires. Cela offre une plus grande flexibilité dans le travail quotidien des ingénieurs.

Le rapport mentionne également Teamcenter X comme option PLM cloud et note la disponibilité d’un essai gratuit de 30 jours.

Pour les constructeurs automobiles nationaux, Teamcenter n’est pas qu’un simple logiciel. C’est un système essentiel à la transformation numérique de l’ingénierie, de la production et de la chaîne d’approvisionnement.

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Foire aux questions

1. Comment les entreprises connectent-elles les nomenclatures EBOM et MBOM dans Teamcenter pour les programmes automobiles ?

Réponse courte :
Ils dérivent généralement la MBOM à partir de l’EBOM, conservent des liens de traçabilité entre elles et autorisent des différences contrôlées lorsque la fabrication nécessite une structure différente.

Réponse détaillée :
Dans les programmes automobiles, l’équipe d’ingénierie construit généralement le EBOM L’équipe de production commence par définir la structure du produit et l’intention de conception. Elle en déduit ensuite les MBOM et ajoute les itinéraires de traitement, l’outillage, la logique d’assemblage et les détails spécifiques à l’usine.

La difficulté ne réside pas dans la première mise en correspondance, mais dans le maintien de la cohérence entre les deux nomenclatures au fil du temps. Dans certains domaines, la nomenclature de fabrication (MBOM) reste proche de la nomenclature d’assemblage (EBOM). Dans d’autres, elle nécessite une structure différente en raison de contraintes de production, d’opérations groupées, d’une logique d’assemblage alternative ou de règles d’exécution spécifiques à l’usine.

Teamcenter facilite la tâche en reliant les nomenclatures d’ingénierie (EBOM) et de fabrication (MBOM) au lieu de les traiter comme des listes indépendantes. C’est un point crucial dans le secteur automobile, car les programmes de véhicules comprennent de nombreuses variantes, des pièces de fournisseurs et des contraintes de production en aval. C’est pourquoi la correspondance entre les nomenclatures d’ingénierie et de fabrication (EBOM et MBOM) est un sujet récurrent dans les discussions entre utilisateurs de Teamcenter et constitue l’un des aspects les plus pratiques des projets concrets.

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2. Comment les équipes doivent-elles gérer les modifications techniques, les changements urgents en atelier et les révisions sans perdre la traçabilité ?

Réponse courte :
Utilisez des flux de travail ECR et ECN formels pour les modifications standard et définissez des règles claires pour les actions temporaires urgentes afin qu’elles puissent être réintégrées dans le processus de publication contrôlée.

Réponse détaillée :
La meilleure approche consiste à soumettre les modifications techniques normales à un processus contrôlé. ECR/ECN Les cas de fabrication urgents doivent être traités selon des règles distinctes mais traçables. Les modifications standard doivent consigner dans Teamcenter la raison, les objets concernés, le chemin de révision, les approbations et l’état d’exécution.

Les équipes du secteur automobile sont également confrontées à des problèmes urgents en usine. Un écart de fournisseur, un problème de production ou une correction de conception de dernière minute peuvent nécessiter une intervention immédiate. Dans ces cas-là, les entreprises ont besoin de règles pour les modifications provisoires, les révisions complémentaires, la mise en œuvre temporaire et l’intégration ultérieure dans la structure finale.

C’est important car les entreprises automobiles ont besoin à la fois de rapidité et de traçabilité. Les données publiées ne doivent pas devenir chaotiques, mais les équipes de production doivent pouvoir réagir rapidement. Cet équilibre explique précisément pourquoi la stratégie de révision et la conception du flux de travail de gestion des changements sont des sujets de discussion si fréquents dans Teamcenter.

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3. Pourquoi l’intégration de Teamcenter ou NX-Teamcenter peut-elle devenir lente avec les grands ensembles de véhicules ?

Réponse courte :
Les structures de produits volumineuses, le trop grand nombre de propriétés liées, les personnalisations importantes et la charge de visualisation sont des causes fréquentes de lenteur des performances.

Réponse détaillée :
Les ensembles automobiles sont volumineux, complexes et riches en informations interconnectées. Une seule structure peut relier des fichiers CAO, des données de visualisation JT, des documents, des attributs, des flux de travail, des révisions et des enregistrements de simulation. Un chargement simultané trop important peut ralentir le système.

Les équipes vérifient généralement ces zones en premier :

• taille de l’assemblage et profondeur de la structure
• nombre de propriétés liées et d’attributs personnalisés
• génération de visualisation et charge de réconciliation
• configuration du référentiel et du volume
• frais généraux de personnalisation
• comportement des flux de travail et des politiques de propriété

Il ne s’agit pas uniquement d’un problème informatique. Si les ingénieurs tardent trop à charger des ensembles volumineux ou à synchroniser les données produit, le travail des équipes de conception, de fabrication et de contrôle est ralenti. Dans les programmes automobiles, cela peut impacter la productivité quotidienne des ingénieurs.

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4. Quel niveau de personnalisation une entreprise devrait-elle effectuer dans BMIDE et Active Workspace ?

Réponse courte :
Personnalisez uniquement lorsque cela apporte une valeur ajoutée claire à l’entreprise et évitez de modifier le modèle de données ou la logique du flux de travail plus que nécessaire.

Réponse détaillée :
BMIDE et Espace de travail actif Cela offre aux entreprises une grande flexibilité. Les constructeurs automobiles ont souvent besoin de modèles de données locaux, de circuits d’approbation spécifiques, de tableaux de bord adaptés aux rôles et d’une logique de flux de travail propre à chaque usine. Ce sont là des raisons valables de personnalisation.

Toutefois, une personnalisation excessive peut engendrer des problèmes ultérieurement. Parmi les problèmes courants, citons la modification des attributs déployés sans plan de migration, la création de modèles d’objets difficiles à maintenir et la mise en place d’une logique de flux de travail complexe à mettre à jour.

Une bonne pratique consiste à maintenir la stabilité de la plateforme et à ne personnaliser que les aspects qui répondent aux véritables besoins des entreprises. Cela permet une adaptation optimale aux spécificités locales sans complexifier inutilement la maintenance future.

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5. Comment Teamcenter peut-il prendre en charge la collaboration sécurisée avec les fournisseurs sans exposer trop de données internes ?

Réponse courte :
Accordez aux fournisseurs un accès contrôlé en fonction de leur rôle, du statut de leur version et du périmètre d’activité, plutôt qu’un accès étendu à l’ensemble des données internes du produit.

Réponse détaillée :
La configuration sécurisée des fournisseurs dans Teamcenter repose sur un contrôle strict de la visibilité. Les fournisseurs ne doivent avoir accès qu’aux données nécessaires à l’établissement des devis, à l’examen des échantillons, aux discussions techniques ou à la préparation de la production. Ils ne doivent pas consulter les structures de produits non pertinentes, les données de conception non publiées ni les informations inter-programmes en dehors de leur périmètre d’autorisation.

Un modèle sécurisé comprend souvent :

• autorisations basées sur les rôles
• portails fournisseurs restreints
• partage contrôlé de documents
• méthodes de transfert de fichiers gérées
• règles d’accès au réseau externe claires

Les entreprises automobiles dépendent de fournisseurs à plusieurs niveaux et de composants sous-traités ; ce sujet est donc crucial. La véritable question n’est pas de savoir si Teamcenter peut faciliter la collaboration avec les fournisseurs, mais plutôt comment concevoir un modèle d’accès et de gouvernance adapté à la chaîne d’approvisionnement.

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Dernière prise

Siemens Teamcenter pour l’ingénierie automobile offre aux entreprises automobiles un moyen de connecter les données produits, les flux de travail, la simulation, la planification des processus, les dossiers de production, les données des fournisseurs et la traçabilité au sein d’un seul environnement PLM.

Pour les entreprises travaillant sur les véhicules électriques, les véhicules connectés et le développement multidomaine, c’est plus important que jamais. La version chinoise offre une intégration locale optimale grâce à la prise en charge de la langue, des règles de codage, des habitudes de travail et de la conformité réglementaire. De la R&D à la production en passant par la chaîne d’approvisionnement, Teamcenter aide les équipes à garantir la cohérence des données, à maîtriser les modifications, à assurer la préparation de la production et à améliorer la traçabilité, de la conception au service.

Pour les constructeurs automobiles qui cherchent à renforcer leurs opérations numériques, Teamcenter n’est pas qu’un simple système de stockage de données. C’est une plateforme de travail essentielle pour la coordination du cycle de vie des produits.