Siemens Teamcenter für Automobiltechnik: Technische Architektur, Kernfunktionen und Engineering-Anwendungen

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Autor: Johnny Liu, CEO bei Dowway Vehicle
Veröffentlicht: 11. März 2026
Artikeltyp: Clusterseite
Publikum: Automobilingenieure, PLM-Manager, Teams für die digitale Transformation, Fertigungsingenieure, Teams für die Zusammenarbeit mit Lieferanten

Johnny Liu ist CEO bei Dowway Vehicle und arbeitet eng mit den Bereichen Fahrzeugentwicklung, Programmumsetzung, Fertigungskoordination und digitalen Systemen für die Automobilindustrie zusammen. Dieser Artikel richtet sich an Leser, die einen praktischen Einblick benötigen, wie Siemens Teamcenter die Fahrzeugentwicklung in den Bereichen Design, Prozess, Produktion, Lieferkette, Qualität und Service unterstützt.

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Warum Teamcenter im neuen Automobilzeitalter wichtig ist

Die Automobilindustrie hat sich rasant verändert. Ein Auto ist nicht mehr nur ein mechanisches Produkt. Es ist heute ein komplexes System aus … mechanische Teile, elektrische Systeme, Elektronik, eingebettete Software, Simulationsmodelle, Prozessdaten und Serviceaufzeichnungen. Da die Fahrzeughersteller verstärkt auf Elektrifizierung, intelligente Funktionen und vernetzte Dienste setzen, steigt die Produktkomplexität rasant an.

Diese Umstellung erzeugt Druck im gesamten Produktlebenszyklus. Entwicklungsteams müssen deutlich früher mit Elektro- und Softwareteams zusammenarbeiten. Fertigungsingenieure benötigen Zugriff auf aktuelle Konstruktionsdaten. Einkaufsteams benötigen klare Teiledefinitionen und Liefertermine. Lieferanten benötigen kontrollierten Zugriff auf die technischen Anforderungen. Qualitätssicherungsteams benötigen lückenlose Rückverfolgbarkeit von den freigegebenen Konstruktionsdaten bis hin zu Produktion und Service. Arbeiten diese Gruppen in getrennten Systemen mit langsamen Übergaben, sind Verzögerungen und Fehler kaum zu vermeiden.

Hier ist der Ort Siemens Teamcenter für Automobiltechnik Teamcenter ist eine Plattform für das Produktlebenszyklusmanagement (PLM), die Daten, Personen und Arbeitsabläufe über den gesamten Lebenszyklus eines Fahrzeugs hinweg miteinander verbindet. Im Automobilbereich bedeutet das, dass sie Folgendes unterstützt:

• Konzeptentwicklung
• detaillierte Konstruktion
• Prozessplanung
• Herstellung
• Qualitätskontrolle
• Lieferantenkoordination
• Service und Wartung
• Aufzeichnungen zum Ende der Nutzungsdauer und zum Recycling

Die chinesische Version bietet lokalen Automobilunternehmen einen Mehrwert, da sie Folgendes unterstützt lokalisierte Benutzeroberflächen, Codierungsregeln, Dokumentationspraktiken und Genehmigungsprozesse die gängigen Geschäftsgewohnheiten in China entsprechen.

Konkret hilft Teamcenter dabei, eine Reihe bekannter Probleme in Automobilunternehmen zu lösen:

• schlechte Zusammenarbeit zwischen den Teams für Mechanik, Elektrotechnik, Elektronik und Software.
• unzusammenhängende Daten zwischen Konstruktion, Fertigung und Beschaffung
• langsame Handhabung von technischen Änderungen
• Stücklistenabweichungen zwischen den Abteilungen
• schwache Produktionsrückverfolgbarkeit
• Kommunikationslücken bei Lieferanten

Anstatt Produktdaten als verstreute Dateien zu behandeln, verwaltet Teamcenter sie als zusammenhängende Lebenszyklusstruktur.

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Was Teamcenter im Automobil-PLM leistet

Im Zentrum von Teamcenter stehen zwei Ideen, die bei der Fahrzeugentwicklung von großer Bedeutung sind:

• Einheitliche Wahrheitsquelle (SSOT)
• Digitaler Faden

A einzige Quelle der Wahrheit Das bedeutet, dass Teams dieselben vertrauenswürdigen Produktdaten verwenden, anstatt Dateien zwischen getrennten Systemen zu kopieren. digitaler Faden Das bedeutet, dass diese Datenobjekte über alle Lebenszyklusphasen hinweg miteinander verbunden bleiben, sodass eine Änderung in einem Bereich ihre Auswirkungen in anderen Bereichen nachverfolgt werden können.

Dies ist im Automobilbereich relevant, da eine Produktänderung Auswirkungen auf viele Funktionen haben kann. Eine überarbeitete Chassis-Halterung, ein geändertes Batteriegehäuse, ein geändertes Statorbauteil oder eine geänderte Karosserieverstärkung können Folgendes beeinflussen:

• CAD-Modelle
• Engineering-Stückliste
• Simulationsergebnisse
• Werkzeugeinrichtung
• Fertigungsrouten
• Lieferantenanweisungen
• Qualitätskontrollen
• Servicedokumentation

Teamcenter hilft Unternehmen dabei, diese Verbindungen unter Kontrolle zu halten.

Für Automobilunternehmen in China trägt die chinesische Version auch dazu bei, die Einführungsprobleme zu verringern. Die Teams können eine lokalisierte Benutzeroberfläche nutzen, lokale Codierungs- und Genehmigungsregeln befolgen und die Plattform reibungsloser in die nationalen Qualitäts- und Compliance-Praktiken integrieren.

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Kernarchitektur von Teamcenter für die Automobilentwicklung

Der Bericht beschreibt Teamcenter als eine mehrschichtige, modulare Plattform, die auf Lebenszykluskonsistenz, Nachverfolgbarkeit und Zusammenarbeit basiert. Ihre Struktur lässt sich in vier Schichten unterteilen.

Datenschicht

Die Datenschicht bildet die Basis der Plattform. Sie verwendet eine Einheitliches Datenmodell Verwaltung und Verknüpfung von Produktdaten über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus hinweg. Dies umfasst:

• Daten zur mechanischen Konstruktionwie z. B. CAD-Modelle und 2D-Zeichnungen
• Daten zur elektrischen und elektronischen Auslegungwie z. B. ECAD-Schaltpläne und Leiterplattenlayoutdateien
• Software-Designdatenwie beispielsweise Code- und Anforderungsdokumente
• Prozessdatenwie z. B. Prozessabläufe und Werkzeugparameter
• Qualitätsdatenwie beispielsweise Inspektionsberichte und Fehlerprotokolle
• Daten der Lieferkettewie z. B. Lieferantendetails und Teileparameter

Diese Struktur beseitigt die alte Trennung zwischen Design, Prozessplanung, Produktion, Einkauf und Service.

Ein gutes Beispiel aus dem Bericht ist ein Änderung der Konstruktion des Aufhängungsarms. Wenn ein Fahrwerksingenieur das CAD-Modell aktualisiert, kann Teamcenter zugehörige Objekte wie die Konstruktionsstückliste, Simulationsprotokolle, Prozessdaten und Lieferanteninformationen synchronisieren. Dadurch wird das Risiko von Konstruktionsfehlern und Nacharbeiten in der Produktion aufgrund veralteter Daten reduziert.

Dienstschicht

Die Serviceschicht stellt allgemeine Systemdienste bereit. Sie basiert auf einem Microservices-basiertes Modell und unterstützt:

• Workflow-Engine-Funktionen
• Berechtigungssteuerung
• Integrationsdienste
• konfigurierbare Geschäftslogik

Dies passt gut zu Automobilunternehmen, da diese in der Regel viele Rollen, viele Abteilungen und viele Genehmigungsschritte umfassen.

Anwendungsschicht

Die Anwendungsschicht stellt geschäftsorientierte Funktionen bereit. Der Bericht nennt unter anderem folgende Module:

• PDM für das Produktdatenmanagement
• PPM für Projekt- und Portfoliounterstützung
• SIM für das Simulationsmanagement
• MPM für die Planung von Fertigungsprozessen
• SCM-ähnliche Fähigkeiten zur Zusammenarbeit mit Lieferanten

Da diese Schicht modular aufgebaut ist, können Unternehmen Funktionen stufenweise implementieren, anstatt alles auf einmal entwickeln zu müssen.

Interaktionsschicht

Die oberste Ebene unterstützt den Zugriff von:

• Desktop
• Web
• Mobilgeräte

Es unterstützt außerdem Dashboards für verschiedene Benutzertypen. Zum Beispiel:

• Designer können modellverknüpfte Daten und den Genehmigungsfortschritt überprüfen.
• Verfahrenstechniker können Konstruktionsänderungen und Fertigungseffekte verfolgen.
• Produktionsleiter können Prozessaktualisierungen und den Planstatus einsehen.
• Führungskräfte können operative Daten auf hoher Ebene einsehen.

Die chinesische Version verbessert zudem die Benutzerfreundlichkeit durch eine lokalisierte Benutzeroberfläche und einfachere Arbeitsabläufe für lokale Teams.

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Fahrzeugspezifische Anpassungsmerkmale

Teamcenter verfügt über mehrere Funktionen, die sich besonders gut für die Automobiltechnik eignen.

Unterstützung für die Entwicklung in mehreren Domänen

Moderne Fahrzeugprogramme erfordern die Zusammenarbeit verschiedener Abteilungen. Maschinenbau, Elektrotechnik, Elektronik und Softwareentwicklung. Teamcenter wurde entwickelt, um diese Bereiche innerhalb einer PLM-Umgebung zu verbinden.

Konfigurations- und Variantenverwaltung

Automobilhersteller bauen oft viele Fahrzeugmodelle auf gemeinsamen Plattformen. Teamcenter unterstützt modulares StücklistenmanagementDies hilft Teams bei der Erstellung und Verwaltung von Stücklistenstrukturen für verschiedene Varianten und Ausstattungsvarianten. Dies ist besonders nützlich in Elektrofahrzeugprogrammen, in denen eine Plattform mehrere Kombinationen aus Batterie, Motor, Karosserie und Ausstattungsmerkmalen unterstützen kann.

Lokale Konformitätsanpassung

Die Plattform unterstützt lokale Codierungsregeln, lokale Dokumentenstile und Genehmigungsprozesse, die den nationalen Managementmethoden der Automobilindustrie entsprechen. Der Bericht hebt außerdem die Kompatibilität mit Qualitätssicherungssystemen der Automobilindustrie hervor, wie beispielsweise … Anforderungen im Stil von ISO/TS 16949Die

Cloud- und On-Premises-Bereitstellung

Teamcenter unterstützt beide Bereitstellungswege:

• Cloud-Bereitstellung, was den IT-Aufwand für kleinere Firmen reduzieren kann.
• Lokale Bereitstellung, was für große OEMs geeignet ist, die eine strengere Kontrolle über sensible technische Daten wünschen.

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Produktdatenmanagement in der Automobilentwicklung

In der Fahrzeugentwicklung fallen enorme Mengen an Produktdaten an. Teams erstellen täglich Zeichnungen, Konstruktionsdateien, technische Dokumente, Berichte, Stücklisten und Prozessaufzeichnungen. Ohne eine effektive Datenkontrolle kommt es zu Versionskonflikten, Datenverlust, langsamer Suche und mangelnder Koordination.

Teamcenter Produktdatenmanagement (PDM) Eine Funktion wurde entwickelt, um genau das zu lösen.

Einheitliche Kontrolle der Produktdaten

Die Plattform kann viele Dokumenttypen an einem Ort speichern und verwalten, darunter:

• CAD-Dateien
• Office-Dateien
• PDF-Dokumente
• Simulationsberichte
• technische Spezifikationen

Diese Dateien können auch mit Stücklistenknoten und Produktstrukturen verknüpft werden, wodurch technische Informationen leichter zu finden sind.

Zum Beispiel während MotorenentwicklungSo kann ein Ingenieur das CAD-Modell eines Kolbens, die Konstruktionsnorm, den Simulationsbericht und den Inspektionsbericht aus einer einzigen verwalteten Umgebung abrufen, anstatt zwischen verschiedenen Systemen wechseln zu müssen.

Versionskontrolle und Verlaufsverfolgung

Teamcenter speichert den Verlauf von Designdateien und Dokumenten und unterstützt Versionsvergleich und -wiederherstellung. Dies ist hilfreich, wenn Teams frühere Versionen überprüfen, Revisionen vergleichen oder bestätigen müssen, was sich wann geändert hat.

Änderungsmanagement im Ingenieurwesen

Der Bericht legt großen Wert auf ECR (Engineering Change Request) Und ECN (Technische Änderungsmitteilung) Arbeitsabläufe. Diese Arbeitsabläufe helfen bei der Verwaltung von:

• Änderungsinitiierung
• Rezension
• Genehmigung
• Ausführung
• Änderungsbenachrichtigung
• Rückverfolgbarkeit

In einem Fahrzeugkarosserie-Design Wenn Ingenieure die Struktur ändern, um die Crashsicherheit zu verbessern, kann der Änderungsbericht (ECR) zwischen Simulations-, Prozess- und Produktionsteams ausgetauscht werden. Nach der Genehmigung aktualisiert der Änderungsbericht (ECN) die verknüpften CAD-Modelle, Stücklisten und Prozessdokumente, sodass alle Teams den aktuellen Stand einsehen können.

Dies ist einer der Gründe, warum Teamcenter in der Automobilindustrie nützlich ist, wo freigegebene Daten unter Kontrolle bleiben müssen, während Änderungen dennoch schnell genug erfolgen, um das Timing des Programms zu gewährleisten.

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Multi-View-Stücklistenmanagement über den gesamten Fahrzeuglebenszyklus

Eine einzige Stücklistenansicht reicht in der Automobilindustrie nie aus. Unterschiedliche Teams benötigen unterschiedliche Produktstrukturen, und Teamcenter unterstützt dies durch Multi-View-StücklistenverwaltungDie

Der Bericht hebt drei Hauptansichten zur Stückliste hervor:

• EBOM (Engineering BOM)
• MBOM (Fertigungsstückliste)
• SBOM (Service BOM)

Wie Teamcenter Stücklistenansichten verbindet

Diese Stücklistenstrukturen lassen sich erstellen, verknüpfen und synchronisieren. Das ist wichtig, da dasselbe Fahrzeugprodukt je nach Funktion des Nutzers – Entwicklung, Fertigung oder Service – unterschiedlich betrachtet werden muss.

Ein im Bericht abgebildetes Akkugehäuse verdeutlicht dies:

• Das Designteam erstellt das EBOM mit Teilezusammensetzung und Konstruktionsparametern
• Das Prozessteam leitet daraus ab MBOMHinzufügung von Werkzeugen, Montagelogik und Prozessinformationen
• das Serviceteam leitet die SBOMHinzufügen von Ersatzteilen und wartungsbezogenen Details

Ändert sich die Konstruktionsstückliste, kann Teamcenter Änderungsbenachrichtigungen oder Aktualisierungen an die anderen Stücklistenansichten senden. Das trägt dazu bei, dass Konstruktion, Produktion und Service aufeinander abgestimmt bleiben.

Der Bericht stellt außerdem fest, dass Unternehmen, die Teamcenter nutzen, eine deutliche Verbesserung der Stücklistenkonsistenz und eine Reduzierung von Nacharbeiten aufgrund von Konstruktionsänderungen verzeichnen konnten.

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Multidisziplinäres kollaboratives Design

Die Fahrzeugentwicklung erfordert heute eine enge Zusammenarbeit verschiedener technischer Bereiche. Früher führte die isolierte Entwicklung zu Lücken, insbesondere dort, wo Systemschnittstellen aufeinander abgestimmt sein müssen. Die Karosseriestruktur kann die Kabelbaumführung beeinflussen. Die Batterieanordnung kann Auswirkungen auf das Thermomanagement haben. Die Softwarearchitektur kann von der Platzierung der elektronischen Hardware abhängen. Diese Zusammenhänge lassen sich mit isolierten Werkzeugen allein nicht adäquat managen.

Teamcenter unterstützt multidisziplinäres, kollaboratives Design durch die Vernetzung von Engineering-Tools und die Zentralisierung von Lebenszyklusdaten.

Integration mit Engineering-Tools

Der Bericht nennt mehrere Kerntools, die mit Teamcenter verbunden werden können:

• Siemens NX für mechanisches CAD
• Mentor Graphics für ECAD
• Simcenter für die Simulation
• MATLAB/Simulink für die Softwaremodellierung und Steuerungsentwicklung

Dies ist deshalb von Bedeutung, weil Automobilunternehmen diese Werkzeugtypen oft parallel einsetzen.

In einem intelligentes vernetztes Fahrzeug Im Bericht wird ein Ablauf beschrieben, bei dem Folgendes gilt:

• Maschinenbauingenieure entwerfen die Karosseriestruktur in NX
• Elektroingenieure erstellen Fahrzeugschaltungen in Mentor Graphics.
• Softwareingenieure entwickeln Fahr- oder Steuerungslogik in MATLAB/Simulink.

Alle diese Daten können mit Teamcenter synchronisiert werden, wodurch Teams die Arbeit der anderen früher einsehen und Schnittstellenprobleme schneller erkennen können.

Der Bericht erwähnt außerdem Maserati als Beispiel für die gemeinsame Nutzung von NX und Teamcenter, um reibungsloser von Designskizzen zu Machbarkeitsstudien und Komponentenentwicklung zu gelangen.

Echtzeit-Kollaborative Überprüfung

Teamcenter unterstützt auch standortübergreifende Überprüfungen. Ingenieure können freigegebene Modelle einsehen, Kommentare direkt in die Entwürfe einfügen und Überprüfungspunkte verfolgen.

Ein Fallbeispiel im Bericht beschreibt ein über verschiedene Bereiche verteiltes Forschungs- und Entwicklungsteam für Elektrofahrzeuge. Shanghai, Guangzhou und Changchun. Mithilfe der Kollaborationsfunktion von Teamcenter tauschten sie Batteriedesignmodelle aus, diskutierten Platzbedarf und thermische Probleme und verkürzten den Überprüfungszyklus um 7 Tage bis 2 TageDie

Entwurf und Simulation geschlossener Regelkreis

Der Bericht behandelt auch den Zusammenhang zwischen Konstruktion und CAE-Arbeit. Teamcenter kann Simulationsdaten verwalten und Simulationsabläufe automatisieren. Bei Änderungen an einem Konstruktionsmodell können entsprechende Simulationsaufgaben ausgelöst und die Ergebnisse an die Konstruktionsabteilung zurückgespielt werden.

In einem Fahrgestellentwicklung Wenn ein Ingenieur beispielsweise die Fahrwerksstruktur ändert, kann Teamcenter eine Fahrwerksdynamiksimulation auslösen und Ergebnisse wie Fahrkomfort und Fahrstabilität an das Entwicklungsteam zurückgeben. Dies hilft den Ingenieuren, die Konstruktion schneller anzupassen.

Der Bericht stellt fest, dass diese Art von geschlossenem Regelkreis die Anzahl physischer Prototypen bei der Chassisentwicklung reduzieren kann um mehr als 50 % und die Entwicklungszeit um etwa 20 %Die

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Zusammenarbeit in Prozessplanung und Fertigung

Ein häufiges Problem in Fahrzeugprogrammen ist die Diskrepanz zwischen Konstruktion und Fertigung. Ein Bauteil mag in der Konstruktionsprüfung akzeptabel erscheinen, sich später aber als schwer zu stanzen, zu schweißen, zu bearbeiten oder zu montieren erweisen. Teamcenter bietet hierfür eine Lösung. Fertigungsprozessplanung (MPM) Die Funktion trägt dazu bei, diese Lücke zu verringern.

Prozessplanung auf Basis von Konstruktionsdaten

Verfahrenstechniker können in Teamcenter auf Stücklisten und CAD-Modelle zugreifen und Folgendes erstellen:

• Prozessrouten
• Werkzeug- und Vorrichtungskonstruktionen
• Einsatzpläne
• Feedback zur Herstellbarkeit

Der Bericht verwendet einen Fahrzeugtür Beispiel: Ein Verfahrenstechniker prüft das CAD-Modell der Tür, analysiert die Anforderungen an Stanzen, Schweißen und Montage und gibt dem Konstruktionsteam direktes Feedback, falls die Geometrie für das Schweißen ungeeignet ist. So kann das Problem behoben werden, bevor es zu Produktionsschwierigkeiten kommt.

Automatische MBOM-Ableitung

Teamcenter kann die MBOM von EBOM und fügen Sie dann Fertigungsdetails hinzu, wie zum Beispiel:

• Prozessrouten
• Werkzeuginformationen
• Teilebearbeitungsparameter
• Betriebsbezogene Anweisungen

Wenn technische Änderungen vorgenommen werden, kann MBOM ebenfalls aktualisiert werden.

Der Bericht gibt an EV-Motorstator Wenn das Konstruktionsteam die Statorparameter ändert, kann Teamcenter die zugehörigen Bearbeitungsparameter und Werkzeuginformationen in der Fertigungsansicht aktualisieren und die Produktionsteams benachrichtigen, damit diese Maßnahmen ergreifen können.

Produktionszusammenarbeit und Rückverfolgbarkeit

Produktions-, Einkaufs- und Lieferantendaten lassen sich ebenfalls in Teamcenter verknüpfen. Produktionsteams können den Wareneingangsstatus von Teilen prüfen und die Planung bei Bedarf anpassen. Während der Montage können Qualitäts- und Produktionsdaten im System erfasst werden.

Der Bericht beschreibt einen Fall zur Rückverfolgbarkeit in der Endmontage, bei dem Bediener die Barcodes der Komponenten scannen, um Folgendes anzuzeigen:

• Auslegungsparameter
• Prozessanforderungen
• Lieferantendetails

Gleichzeitig werden Daten zur Montagequalität erfasst. Sollte später ein Problem auftreten, können die Teams es auf das jeweilige Bauteil, den Prozessschritt oder den Bediener zurückführen.

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Zusammenarbeit der Zulieferer in der Automobilzulieferkette

Die Lieferketten der Automobilindustrie sind umfangreich und vielschichtig. Ein einzelnes Fahrzeugprogramm kann zahlreiche Zulieferer aus verschiedenen Systemen und Teilekategorien umfassen. Ohne eine gemeinsame Kollaborationsmethode verläuft die Kommunikation mit den Zulieferern langsam, unkoordiniert und schwer kontrollierbar.

Teamcenter unterstützt die Zusammenarbeit von Lieferanten durch eine gemeinsame Plattform.

Lieferantenportal und gemeinsamer Zugriff

Lieferanten können über ein Lieferantenportal Folgendes einsehen:

• Teilbedarf
• Konstruktionsspezifikationen
• Beschaffungspläne
• Designänderungsbenachrichtigungen

Sie können auch Folgendes einreichen:

• Zitate
• Stichprobeninspektionsberichte
• Qualitätsberichte aus der Serienproduktion

Dies trägt zur Senkung der Kommunikationskosten bei und verschafft beiden Seiten eine bessere Transparenz.

Der Bericht enthält einen Fall, in dem ein einheimischer Automobilhersteller Teamcenter zur Zusammenarbeit nutzte. mehr als 100 Lieferanten. Die Lieferanten erhielten Designänderungsaktualisierungen schneller, und die Reaktionszeit verbesserte sich um mehr als 30 %Die

Lieferantenqualitätskontrolle

Die Qualitätsaufzeichnungen der Lieferanten können im System gespeichert und eingesehen werden. Dies umfasst Stichprobenberichte und Chargenprüfberichte. Automobilunternehmen können so die Qualitätsentwicklung ihrer Lieferanten im Zeitverlauf analysieren, um leistungsstarke Lieferanten zu identifizieren und schwache auszusortieren.

Beschaffungs- und Produktionskoordination

Da Einkaufspläne mit Produktionsplänen verknüpft werden können, trägt Teamcenter auch dazu bei, die Materiallieferung mit dem Fertigungszeitpunkt abzustimmen. Dies unterstützt einen stabileren Produktionsablauf.

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Praktische Vorteile von Teamcenter in der Automobiltechnik

Der Bericht hebt mehrere Stärken hervor, die Teamcenter im Automobilbereich auszeichnen.

Lokalisiert angepasst an chinesische Automobilunternehmen

Die chinesische Version beinhaltet eine lokalisierte Benutzeroberfläche, lokale Codierungspraktiken und eine Workflow-Anpassung, die den Schulungsaufwand und die Einführungskosten senken können.

Lebenszyklusübergreifende Zusammenarbeit

Es unterstützt die Arbeit in den Bereichen Forschung & Entwicklung, Prozessplanung, Fertigung, Lieferkette, Service und Rückverfolgbarkeit, anstatt diese als separate Systeme zu behandeln.

Tiefe Werkzeugintegration

Es arbeitet eng mit Automobilentwicklungswerkzeugen wie NX, Mentor Graphics und Simcenter zusammen, wodurch der Bedarf an kundenspezifischen Schnittstellen reduziert wird.

Modulare Erweiterung

Unternehmen können die benötigten Module schrittweise einführen und später erweitern, wenn ihre digitalen Prozesse wachsen.

Flexible Bereitstellungsoptionen

Die Wahl zwischen Cloud- und On-Premises-Lösungen erleichtert die Abstimmung auf Unternehmensgröße, Datenrichtlinien und IT-Strategie.

Sicherheit und Rückverfolgbarkeit

Die Berechtigungssteuerung trägt zum Schutz von Konstruktions- und Produktionsdaten bei. Vollständige Lebenszyklusdokumentationen unterstützen zudem das Qualitätsmanagement und die Einhaltung von Vorschriften.

Der Bericht weist außerdem darauf hin, dass Teamcenter seit Jahren Marktführer im Bereich PLM ist und von nahezu allen großen Automobilherstellern weltweit eingesetzt wird.

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Fallstudien aus der Automobilbranche

Fallbeispiel 1: Führendes inländisches Unternehmen für Fahrzeuge mit alternativen Antrieben

Ein großer chinesischer Hersteller von Elektrofahrzeugen nutzte die chinesische Version von Teamcenter, um eine PLM-Plattform für den gesamten Lebenszyklus zu entwickeln, die Daten aus Forschung und Entwicklung, Prozessentwicklung, Produktion und Lieferkette miteinander verband.

Dies half dem Unternehmen, Schnittstellenkonflikte und Dateninkonsistenzen in der domänenübergreifenden Entwicklung von Elektrofahrzeugen zu reduzieren. Zu den berichteten Ergebnissen gehörten:

• 25 % kürzerer F&E-Zyklus
• 30 % weniger Produktionsnacharbeit
• 15 % niedrigere Kosten für die Komponentenbeschaffung

Das Batteriepack-Team nutzte Teamcenter für die Zusammenarbeit in den Bereichen Mechanik, Elektrotechnik und Softwareentwicklung, wodurch die Entwicklungszeit des Batteriepacks verkürzt wurde. 12 Monate bis 9 Monate und Verbesserung der Simulationseffizienz durch 40 %Die

Fall 2: Joint-Venture-Automobilhersteller

Ein Joint-Venture-Fahrzeughersteller nutzte Teamcenter zur Unterstützung der globalen F&E-Zusammenarbeit und der Lieferantenkoordination. Das chinesische F&E-Zentrum und die ausländischen Ingenieurteams tauschten Konstruktionsdaten aus und führten gemeinsame Überprüfungen auf einer einzigen Plattform durch.

Zu den berichteten Ergebnissen gehörten:

• 35 % höhere globale Effizienz der F&E-Kooperation.
• 20 % höhere Bauteilqualitäts-Bestehensquote
• 30 % schnellere Reaktion der Lieferkette

Der Bericht stellt außerdem einen Zusammenhang zwischen diesem Fall und der NX-Teamcenter-Integration her, die dazu beigetragen hat, die Arbeit vom Entwurf über die Machbarkeitsprüfung bis hin zur Komponentenentwicklung reibungsloser zu gestalten.

Fallbeispiel 3: Nutzfahrzeugunternehmen

Ein Nutzfahrzeughersteller nutzte Teamcenter, um die Prozessplanung und Produktionskoordination zu verbessern. Durch die automatische Synchronisierung von EBOM und MBOM wurde Folgendes erreicht:

• 40 % kürzerer Prozessplanungszyklus
• 50 % schnellere Anpassung des Produktionsplans

Zudem wurde die Lebenszyklus-Rückverfolgbarkeit für Fahrgestell- und Motorensysteme genutzt, wodurch die Untersuchungszeit von Qualitätsproblemen verkürzt wurde. 60%Die

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Zukünftige Ausrichtung von Teamcenter im Bereich Automobiltechnik

Der Bericht nennt drei Hauptentwicklungspfade für Teamcenter im Automobilbereich.

Integration von digitalem Zwilling und industriellem Metaverse

Durch die Zusammenarbeit mit NVIDIA OmniverseTeamcenter unterstützt fotorealistische Visualisierungen und komplexere digitale Zwillingsmodelle. Das hilft Teams bei folgenden Aufgaben:

• Designüberprüfungen
• Prozesssimulation
• Produktionssimulation
• virtuelle Validierung

Dadurch kann die Anzahl der benötigten physischen Prototypen reduziert und sowohl Zeit als auch Kosten eingespart werden.

Der Bericht nennt Beispiele wie virtuelle Crashtests und Fahrzeugleistungstests in digitalen Umgebungen.

Nutzung von KI und Big Data

Der Bericht weist außerdem auf den Einsatz von KI und Big Data in Bereichen wie beispielsweise folgenden hin:

• Designoptimierung
• Prozessoptimierung
• Qualitätsvorhersage
• Workflow-Automatisierung

KI kann aus vergangenen Konstruktions- und Simulationsdaten lernen und bessere Konstruktionsoptionen vorschlagen. Produktions- und Qualitätsdaten können ebenfalls analysiert werden, um wahrscheinliche Probleme frühzeitig zu erkennen.

Cloud-Kollaboration und mobile Nutzung

Die Plattform wird zunehmend in Richtung Cloud-Nutzung und mobilem Zugriff entwickelt. Ingenieure und Manager können Daten per Smartphone oder Tablet prüfen, Arbeitsabläufe freigeben und Feedback senden. Dies erhöht die Flexibilität im täglichen Arbeitsablauf.

Der Bericht erwähnt außerdem Teamcenter X als Cloud-PLM-Option und weist auf die Verfügbarkeit einer 30 Tage kostenlos testenDie

Für inländische Automobilunternehmen ist Teamcenter nicht nur ein Softwaretool. Es ist ein Kernsystem für die digitale Transformation in den Bereichen Entwicklung, Fertigung und Lieferkette.

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Häufig gestellte Fragen

1. Wie verbinden Unternehmen EBOM und MBOM in Teamcenter für Automobilprogramme?

Kurze Antwort:
Sie leiten MBOM üblicherweise aus EBOM ab, halten die Verbindungen zwischen ihnen aufrecht und erlauben kontrollierte Abweichungen, wenn die Fertigung eine andere Struktur erfordert.

Ausführliche Antwort:
In Automobilprogrammen baut das Ingenieurteam üblicherweise das EBOM Zunächst müssen die Produktstruktur und die Designabsicht definiert werden. Das Fertigungsteam leitet daraus die MBOM und fügt Prozessabläufe, Werkzeuge, Montagelogik und anlagenspezifische Details hinzu.

Die größte Herausforderung ist nicht die erstmalige Zuordnung. Die größte Herausforderung besteht darin, beide Stücklisten im Laufe der Zeit miteinander zu verknüpfen. In manchen Bereichen bleibt die Stücklisten-Bearbeitungsdokumentation (MBOM) eng an die Stücklisten-Bearbeitungsdokumentation (EBOM) angelehnt. In anderen Bereichen ist aufgrund von Fertigungsbeschränkungen, gruppierten Arbeitsgängen, alternativer Montagelogik oder Werksablaufregeln eine andere Struktur erforderlich.

Teamcenter unterstützt die Entwicklung, indem es EBOM und MBOM verknüpft, anstatt sie als getrennte Listen zu behandeln. Dies ist in der Automobilindustrie von großer Bedeutung, da Fahrzeugprogramme zahlreiche Varianten, Zulieferteile und Fertigungsbeschränkungen umfassen. Daher ist die Zuordnung von EBOM zu MBOM ein häufig diskutiertes Thema in Teamcenter-Anwenderforen und zählt zu den wichtigsten praktischen Anwendungen.

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2. Wie sollten Teams technische Änderungen, dringende Änderungen in der Fertigung und Revisionen handhaben, ohne die Rückverfolgbarkeit zu verlieren?

Kurze Antwort:
Verwenden Sie formale ECR- und ECN-Workflows für Standardänderungen und definieren Sie klare Regeln für dringende temporäre Maßnahmen, damit diese wieder in den kontrollierten Freigabeprozess integriert werden können.

Ausführliche Antwort:
Die beste Vorgehensweise ist, normale technische Änderungen einem kontrollierten Prozess zu unterziehen. ECR/ECN Dringende Fertigungsfälle sollten unter separaten, aber dennoch nachvollziehbaren Regeln bearbeitet und verwaltet werden. Standardänderungen sollten den Grund, die betroffenen Objekte, den Prüfpfad, die Genehmigungen und den Ausführungsstatus in Teamcenter dokumentieren.

Auch in der Automobilindustrie stehen Teams vor dringenden Problemen im Werk. Abweichungen bei Zulieferern, Produktionsschwierigkeiten oder verspätete Konstruktionskorrekturen erfordern unter Umständen sofortiges Handeln. In solchen Fällen benötigen Unternehmen Regeln für vorläufige Änderungen, ergänzende Überarbeitungen, temporäre Implementierungen und die spätere Integration in die endgültige, freigegebene Struktur.

Dies ist wichtig, da Automobilunternehmen sowohl Schnelligkeit als auch Nachvollziehbarkeit benötigen. Veröffentlichte Daten dürfen nicht unübersichtlich werden, gleichzeitig benötigen die Werksteams aber die Möglichkeit, schnell zu reagieren. Genau dieses Gleichgewicht ist der Grund, warum Revisionsstrategien und die Gestaltung von Änderungsworkflows so häufige Diskussionsthemen in Teamcenter sind.

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3. Warum kann die Teamcenter- oder NX-Teamcenter-Integration bei großen Fahrzeugbaugruppen langsam werden?

Kurze Antwort:
Große Produktstrukturen, zu viele verknüpfte Eigenschaften, umfangreiche Anpassungen und eine hohe Visualisierungslast sind häufige Gründe für langsame Performance.

Ausführliche Antwort:
Automobilbaugruppen sind groß, tief verschachtelt und enthalten zahlreiche verknüpfte Informationen. Eine einzelne Struktur kann CAD-Dateien, JT-Visualisierungsdaten, Dokumente, Attribute, Workflows, Revisionen und Simulationsprotokolle miteinander verbinden. Wird zu viel auf einmal geladen, kann das System langsamer werden.

Teams überprüfen üblicherweise zuerst diese Bereiche:

• Baugruppengröße und Strukturtiefe
• Anzahl der verknüpften Eigenschaften und benutzerdefinierten Attribute
• Visualisierungsgenerierung und Abgleichlast
• Repository- und Volume-Einrichtung
• Anpassungsaufwand
• Workflow- und Eigenschaftenrichtlinienverhalten

Dies ist nicht nur ein IT-Problem. Wenn Ingenieure zu lange warten, um große Baugruppen zu laden oder Produktdaten zu synchronisieren, verlangsamt sich die Arbeit in den Bereichen Konstruktion, Fertigung und Qualitätsprüfung. In Fahrzeugprogrammen kann dies die tägliche Entwicklungsleistung beeinträchtigen.

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4. Wie viele Anpassungen sollte ein Unternehmen in BMIDE und Active Workspace vornehmen?

Kurze Antwort:
Passen Sie das Datenmodell oder die Workflow-Logik nur dort an, wo es einen klaren geschäftlichen Nutzen bringt, und vermeiden Sie unnötige Änderungen.

Ausführliche Antwort:
BMIDE Und Aktiver Arbeitsbereich Dies bietet Unternehmen ein hohes Maß an Flexibilität. Automobilhersteller benötigen häufig lokale Datenmodelle, spezielle Genehmigungsprozesse, rollenbasierte Dashboards und werksspezifische Workflow-Logik. Das sind triftige Gründe für eine individuelle Anpassung.

Dennoch kann zu viel Individualisierung später Probleme verursachen. Häufige Probleme sind die Änderung bereitgestellter Attribute ohne Migrationsplan, die Erstellung schwer wartbarer Objektmodelle und die Entwicklung von Workflow-Logik, die sich nur schwer aktualisieren lässt.

Eine gute Regel ist, die Plattform stabil zu halten und nur die Bereiche anzupassen, die tatsächliche geschäftliche Probleme lösen. So erhalten Unternehmen eine standortspezifische Lösung, ohne die zukünftige Wartung unnötig zu erschweren.

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5. Wie kann Teamcenter eine sichere Zusammenarbeit mit Lieferanten unterstützen, ohne zu viele interne Daten preiszugeben?

Kurze Antwort:
Gewähren Sie Lieferanten kontrollierten Zugriff basierend auf Rolle, Freigabestatus und Geschäftsbereich, anstatt ihnen umfassenden Zugriff auf alle internen Produktdaten zu gewähren.

Ausführliche Antwort:
Eine sichere Lieferantenkonfiguration in Teamcenter beginnt mit kontrollierter Sichtbarkeit. Lieferanten sollten nur die Daten sehen, die für Angebotserstellung, Musterprüfung, technische Besprechungen oder Produktionsvorbereitung benötigt werden. Sie sollten keinen Zugriff auf nicht relevante Produktstrukturen, unveröffentlichte Konstruktionsdaten oder programmübergreifende Informationen außerhalb ihres genehmigten Bereichs haben.

Ein sicheres Modell umfasst oft Folgendes:

• rollenbasierte Berechtigungen
• eingeschränkte Lieferantenportale
• Kontrollierte Dokumentenfreigabe
• Methoden für den verwalteten Dateitransfer
• klare Zugriffsregeln von außerhalb des Netzwerks

Automobilhersteller sind auf gestaffelte Zulieferer und zugekaufte Komponenten angewiesen, daher ist dieses Thema von großer Bedeutung. Die eigentliche Frage ist nicht, ob Teamcenter die Zusammenarbeit mit Zulieferern unterstützen kann. Die eigentliche Frage ist, wie das richtige Zugriffs- und Governance-Modell für die Lieferkette entwickelt werden kann.

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Endgültige Bewertung

Siemens Teamcenter für Automobiltechnik Bietet Automobilunternehmen die Möglichkeit, Produktdaten, Arbeitsabläufe, Simulationen, Prozessplanung, Produktionsaufzeichnungen, Lieferanteninformationen und Rückverfolgbarkeit in einer einzigen PLM-Umgebung zu verknüpfen.

Für Unternehmen, die an Elektrofahrzeugen, vernetzten Fahrzeugen und domänenübergreifender Entwicklung arbeiten, ist dies wichtiger denn je. Die chinesische Version bietet durch Sprachunterstützung, Codierungsregeln, Workflow-Anpassungen und Compliance-Konformität eine optimale lokale Anpassung. In Forschung und Entwicklung, Fertigung und Lieferkette unterstützt Teamcenter Teams dabei, Datenkonsistenz zu gewährleisten, Änderungen kontrolliert zu verwalten, die Produktionsbereitschaft sicherzustellen und die Rückverfolgbarkeit vom Design bis zum Service zu verbessern.

Für Automobilunternehmen, die ihre digitalen Abläufe stärken wollen, ist Teamcenter nicht nur ein Datenspeichersystem. Es ist eine zentrale Arbeitsplattform für die Lebenszykluskoordination.