Teamcenter Simulate pour l’ingénierie automobile : analyse technique, intégration SPDM et applications concrètes

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Auteur: Johnny Liu, PDG de Dowway Vehicle
Dernière mise à jour : 17 mars 2026

Teamcenter Simulate aide les équipes automobiles à tester la faisabilité de l’assemblage, les plans de processus, la logique de fabrication et les données de simulation au sein de l’environnement PLM Teamcenter avant que ces problèmes ne deviennent des problèmes physiques. Au quotidien, dans le développement des véhicules, cela se traduit par moins de conflits d’assemblage, une planification des processus plus rapide, une meilleure traçabilité et des liens plus étroits entre l’ingénierie et la production. Siemens décrit Teamcenter Simulation comme une solution SPDM basée sur Teamcenter et intégrée à la plateforme Siemens Xcelerator, prenant en charge les données de simulation et de test, les flux de travail, la réutilisation et la visibilité du fil numérique.Logiciel Siemens Digital Industries)

Beaucoup de gens regardent ce genre de logiciel et pensent : « Très bien, c’est juste un autre outil de simulation. » C’est passer à côté de l’essentiel.

Dans un programme automobile réel, la difficulté ne réside pas seulement dans la vérification. Il s’agit de maintenir la cohérence entre les fichiers CAO, la nomenclature, la logique de processus, les trajectoires des robots, les données de coûts, les données fournisseurs et le calendrier de fabrication, malgré les modifications constantes de la conception. C’est là que cette chaîne d’outils prend tout son sens.

Cet article est basé sur le rapport source que vous avez fourni le Simulation Teamcenter (Version chinoise) et révisé pour un meilleur référencement naturel, une meilleure récupération par l’IA et une meilleure lisibilité par l’humain, sans pour autant supprimer aucun détail technique du rapport.

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Qu’est-ce que Teamcenter Simulate dans le domaine de l’ingénierie automobile ?

Teamcenter Simulate est une couche de simulation et de validation des processus utilisée dans la chaîne d’outils automobile pour connecter les données de conception, la vérification virtuelle, la planification des processus et la préparation de la production via Teamcenter PLM. Chez Siemens, la couche de gestion de simulation plus large est décrite comme Simulation Teamcenter, un SPDM solution qui gère les processus de simulation, les outils, les données de test, les flux de travail et les résultats au sein du cycle de vie PLM.Logiciel Siemens Digital Industries)

D’après votre rapport, Teamcenter Simulate n’est pas considéré comme un outil ponctuel et autonome. Il sert de passerelle entre la conception et la production en série. Cette passerelle est essentielle, car les programmes automobiles dysfonctionnent lorsque la conception, la simulation, la planification des processus et l’exécution en usine sont gérées par des systèmes distincts.

Voici la version en langage clair.

Cela aide les équipes à répondre à des questions comme celles-ci avant le lancement :

• Cette pièce peut-elle être assemblée comme prévu ?
• Le robot va-t-il heurter le corps, le dispositif de fixation ou l’outil ?
• L’ordre de soudage va-t-il déformer la structure ?
• Peut-on raccourcir le cycle de production sans compromettre la qualité ?
• Si la conception change aujourd’hui, à quelle vitesse la simulation et la fabrication peuvent-elles réagir ?

C’est précisément le rôle de ce logiciel.

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Comment Teamcenter Simulate s’intègre-t-il à Teamcenter PLM et Siemens Xcelerator ?

Il repose sur Teamcenter PLM et dépend de cette infrastructure PLM pour assurer la connexion des données produit et ingénierie. Siemens présente Teamcenter comme un système PLM offrant aux parties prenantes une source unique d’informations produit et reliant le développement produit à la fabrication via le fil numérique. Siemens précise également que Teamcenter Simulation s’appuie sur Teamcenter et fait partie de la plateforme d’entreprise Siemens Xcelerator.Logiciel Siemens Digital Industries)

Votre rapport décrit la même structure du point de vue automobile :

• Siemens Xcelerator est la plateforme commerciale numérique au sens large
• Teamcenter PLM est l’épine dorsale des données du cycle de vie
• Simulation Teamcenter Il s’agit de la couche de simulation et de validation des processus orientée automobile, utilisée pour tester l’assemblage, la logique des processus, le mouvement et l’état de préparation à la fabrication.
• Simulation Teamcenter / SPDM Il s’agit de la couche de gestion des processus de simulation et des données qui assure le contrôle des flux de travail, de la traçabilité, de la réutilisation et de la gouvernance des simulations.

On confond souvent ces noms. Je comprends pourquoi : ils sont très proches et, dans les projets réels, les calques fonctionnent ensemble. Cependant, il est important de faire la distinction si vous voulez que l’article soit bien référencé pour « Teamcenter Simulate » et « Teamcenter Simulation SPDM » sans prêter à confusion.

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Quelle est l’architecture de base de Teamcenter Simulate ?

Votre rapport décrit une architecture à trois couches. Il est judicieux de conserver cette structure car elle facilite la compréhension du système.

Couche de données : Teamcenter PLM comme base

La couche inférieure utilise Teamcenter PLM comme base de données. Elle gère les données de cycle de vie telles que :

• Les modèles CAO issus d’outils tels que NX et Bord solide
• nomenclatures d’ingénierie
• nomenclatures de fabrication
• ensembles de données de simulation
• fichiers de traitement
• normes de qualité

Siemens affirme que Teamcenter offre aux entreprises une source unique d’informations sur les produits et relie le développement des produits à la fabrication grâce au fil numérique. Cela correspond au point du rapport selon lequel Teamcenter Simulate contribue à supprimer les silos de données entre la conception, la simulation et la fabrication.Logiciel Siemens Digital Industries)

En pratique, cela résout l’un des plus vieux problèmes des programmes de véhicules : une équipe met à jour la géométrie, une autre équipe continue d’utiliser l’ancienne version, et des semaines plus tard, quelqu’un découvre lors d’une réunion d’examen que deux départements avaient « raison » sur deux révisions différentes.

Le rapport indique également que cette couche prend en charge le contrôle d’accès basé sur les autorisations et le partage sécurisé entre les services et les fournisseurs. Il s’agit d’un véritable besoin du secteur automobile, et non d’une fonctionnalité secondaire.

Couche moteur principale : logique de simulation et de processus

La couche intermédiaire comprend trois moteurs principaux dans votre rapport.

moteur de simulation 3D

Ce moteur prend en charge :

• simulation d’assemblage
• simulation de mouvement
• vérifications de collision et d’interférence

Le rapport indique qu’il peut importer directement les données CAO automobiles courantes et comprend des modèles prêts à l’emploi pour l’automobile tels que des modèles de séquence d’assemblage de carrosserie et des modèles de trajectoire de mouvement de châssis, avec un ajustement paramétrique pour différents programmes de véhicules.

Cela permet de gagner du temps. Aucune équipe ne souhaite reconstruire la même logique de base pour chaque nouveau modèle ou dérivé.

moteur de planification des processus

Ce moteur relie la simulation à la planification de la production. D’après le rapport, il peut générer des documents relatifs aux processus, tels que :

• cartes de processus d’assemblage
• spécifications du procédé de soudage
• fichiers de processus liés à des travaux de simulation validés

Cela a son importance en carrosserie et en assemblage général, où une mauvaise planification se traduit par des réparations coûteuses en bord de chaîne.

moteur de collaboration de données

Ce moteur prend en charge l’intégration avec :

• Simcenter STAR-CCM+
• Abaqus
• ERP
• MES

Siemens affirme que Teamcenter Simulation est une plateforme ouverte qui peut s’intégrer aux outils Simcenter ainsi qu’à certains outils de CAO et de simulation tiers, tout en prenant en charge la collaboration, la réutilisation et le contrôle des processus.Logiciel Siemens Digital Industries)

Cela correspond parfaitement à votre rapport. L’objectif n’est pas d’imposer un seul solveur à toutes les équipes, mais de gérer les données de simulation et le flux de travail dans un environnement unique et contrôlé.

Couche application : la couche de travail localisée en chinois

La première partie de votre rapport est consacrée à la version chinoise.

Il comprend :

• Menus chinois entièrement localisés
• Paramètres chinois
• génération de rapports chinois
• Prise en charge des flux de travail personnalisés en fonction des règles de R&D de l’entreprise
• bibliothèques de terminologie automobile correspondant à l’usage de l’ingénierie chinoise

On néglige trop souvent cet aspect. À tort.

Un outil peut être techniquement performant et pourtant échouer si les utilisateurs internes rechignent à l’utiliser. L’utilisation d’une langue, d’un format de rapport et d’une logique de flux de travail locaux réduit les obstacles. C’est ainsi que l’adoption se produit.

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Comment Teamcenter Simulate prend-il en charge la simulation d’assemblage virtuel ?

Il permet la vérification virtuelle de l’ordre d’assemblage, de la trajectoire de mouvement, des interférences, de l’accès aux outils et de la faisabilité de la construction avant que les équipes n’atteignent le prototype physique ou l’essai en ligne.

Votre rapport décompose cela en trois étapes de travail.

Importation et prétraitement du modèle

Le système peut extraire les modèles de carrosserie, de châssis, d’intérieur et d’autres composants depuis Teamcenter PLM. Il reconnaît les relations d’assemblage et prend en charge la gestion allégée des modèles, permettant ainsi aux équipes de conserver la géométrie essentielle tout en supprimant les détails non critiques pour des simulations plus fluides.

Le rapport indique également que les ingénieurs peuvent définir différents niveaux de précision en fonction de la tâche, par exemple :

• vérifications d’interférences approximatives
• simulation de mouvement de haute précision
• validation de faisabilité spécifique au processus

C’est logique. Il n’est pas nécessaire d’avoir le même niveau de précision pour chaque contrôle.

Planification et simulation de la séquence d’assemblage

Le rapport présente une logique de séquence basée sur l’ordre de fabrication automobile réel, par exemple :

1. ensemble moteur
2. assemblage du châssis
3. installation de fermeture de la carrosserie
4. installation intérieure

Lors de la simulation, les ingénieurs peuvent suivre les parcours d’assemblage et détecter des problèmes tels que :

• boulons heurtant les panneaux de garniture
• Le routage des tuyaux entre en conflit avec les composants du châssis.
• limites d’accès aux outils
• collisions de chemin d’assemblage

Un exemple cité dans le rapport décrit la découverte par un constructeur automobile d’une problème d’interférence de l’assemblage de porte entre la porte et le montant de carrosserie lors des travaux d’assemblage final virtuel. La conception de la charnière a ensuite été ajustée avant la construction du prototype physique, et le cycle de développement a été raccourci de plus de 20%.

C’est le genre de problème que les équipes veulent corriger au plus tôt. Personne n’aime le découvrir une fois que les dépenses liées à l’outillage et au prototypage se sont déjà accumulées.

validation de la faisabilité de l’assemblage

Le rapport indique que l’outil peut tester les deux :

• assemblage manuel
• assemblage robotisé

Pour les opérations critiques telles que l’installation d’un moteur ou d’une boîte de vitesses, il peut simuler :

• conditions de force
• L’outil s’adapte et l’accès
• portée du robot
• angle de préhension
• mouvement de trajectoire
• risque de collision

Un exemple précis du rapport porte sur assemblage robotisé de portières de voitureLe système vérifie la trajectoire du robot et l’angle de préhension tout en surveillant les risques de collision. Il en résulte une planification des mouvements plus sûre et une meilleure précision d’assemblage.

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Comment Teamcenter Simulate améliore-t-il la stabilité des processus dans la fabrication automobile ?

Cela permet aux équipes de tester la logique de soudage, le flux d’assemblage final et la mise en service de la ligne dans un environnement virtuel avant que ces problèmes n’affectent la chaîne de production.

simulation du processus de soudage

Pour le soudage de carrosserie, le rapport indique que Teamcenter Simulate peut modéliser :

• trajectoires du robot
• courant de soudage
• vitesse de soudage
• séquence de soudage
• configuration conjointe
• tendances de déformation

Un fournisseur de pièces automobiles cité dans le rapport a utilisé cette méthode pour ajuster l’ordre de soudage sur un projet de châssis et a ainsi limité les déformations. 0,5 mm, tout en améliorant l’efficacité du soudage par 15%.

C’est un résultat probant. Dans les structures corporelles, une petite distorsion peut engendrer une réaction en chaîne positive.

simulation du processus d’assemblage final

Le rapport indique que le système peut simuler :

• disposition de la chaîne d’assemblage final
• configuration de la station
• voies de transport des pièces
• conflits de processus entre stations
• rythme de la ligne

Un constructeur automobile l’a utilisé pour améliorer l’agencement général de l’assemblage et réduire le temps de cycle d’assemblage des véhicules. 60 minutes à 52 minutes, ce qui a augmenté la capacité annuelle de 12%.

Cette même section indique également que l’outil peut tester les collisions de transport et ajuster la vitesse du convoyeur et la logique de parcours afin de réduire les dommages aux pièces.

mise en service virtuelle

Le rapport inclut également le débogage virtuel pour :

• Programmes PLC
• programmes robotiques
• logique de chaîne de production

Cela signifie que les équipes peuvent tester le comportement de la ligne avant la mise en production.

Un équipementier mentionné dans le rapport a utilisé cette solution sur une ligne de soudage et a réduit le temps de débogage sur site de 15%, a réduit les coûts de débogage de 18%et a réduit les risques d’endommagement du matériel lors de la configuration en direct.

Ce problème touche de près de nombreuses équipes de production. Le débogage sur une ligne de production en fonctionnement est une source de dépenses astronomiques.

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Comment Teamcenter Simulate contribue-t-il au contrôle des coûts ?

Il permet de maîtriser les coûts grâce à la simulation des coûts des composants, la réduction des coûts des processus et la réutilisation des connaissances.

simulation du coût des composants

Le rapport indique que les données de simulation, telles que l’utilisation des matériaux et la logique des processus, peuvent être liées à Gestion des coûts des produits Teamcenter pour le calcul automatisé des coûts.

Il donne l’exemple de ZF, qui utilisait des modules liés à Teamcenter et une méthode de calcul des coûts basée sur des paramètres pour réduire le temps de calcul des coûts de 95% et compléter plus de 2 400 calculs de coûts en deux ans.

Il ne s’agit pas seulement d’un indicateur logiciel. Cela signifie des décisions commerciales plus rapides.

Réduction des coûts de processus

Le rapport comprend également un exemple d’usinage d’un bloc-cylindres de moteur où la simulation a été utilisée pour améliorer l’ordre des opérations et les paramètres de coupe.

Résultats énumérés dans le rapport :

• 3 étapes d’usinage supprimées
• Coût d’usinage inférieur de 12 %
• 20 % d’efficacité d’usinage en plus

Voilà un résultat concret obtenu en usine. Sans fioritures. Moins d’étapes et un meilleur rendement.

Réutilisation des ressources et des connaissances

Le rapport indique que les modèles de simulation, les modèles de processus, les paramètres et les modèles peuvent être stockés dans la base de connaissances Teamcenter PLM pour être réutilisés.

Un équipementier a utilisé ce modèle de réutilisation pour :

• réduire la charge de travail de simulation sur un nouveau programme de véhicules par 30%
• réduire les coûts de développement par 18%

C’est l’un des gains à long terme les plus intéressants de tout le rapport. Une entreprise ne repart jamais de zéro.

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Comment Teamcenter Simulate soutient-il la collaboration interdépartementale et multidisciplinaire ?

Il relie la conception, la simulation, la planification des processus, la fabrication et les fournisseurs grâce à des données partagées et des flux de travail connectés.

Collaboration interdépartementale en matière de données

Le rapport indique que les mises à jour de conception peuvent être rapidement intégrées à la simulation, que les retours de simulation peuvent être réintégrés à la conception et que les équipes de processus peuvent élaborer des plans de fabrication à partir de résultats validés.

Cela boucle la boucle entre :

• conception
• simulation
• processus
• préparation de la production

Cela paraît simple sur le papier. Dans la réalité, c’est rarement le cas.

Collaboration avec les fournisseurs

Le rapport indique que les fournisseurs peuvent accéder aux exigences de simulation et aux données de modélisation au sein du système, effectuer des travaux de validation plus tôt et améliorer la compatibilité des pièces avant l’intégration finale.

Un exemple de cas présenté dans le rapport par un constructeur automobile illustre ce phénomène :

• Cycle de développement des fournisseurs raccourci de 25 %
• taux de qualification de compatibilité supérieur 98%

C’est un point crucial dans le cadre du lancement d’un véhicule, où les changements de fournisseurs peuvent compromettre le calendrier.

Collaboration multidisciplinaire en simulation

Le rapport indique que la plateforme peut gérer les résultats de travaux liés aux structures, aux fluides et au mouvement, et combiner les sorties de différents outils de CAE.

Deux exemples tirés du rapport se distinguent :

• Gestion thermique : données provenant de Simcenter STAR-CCM+ peut être utilisé avec Teamcenter. Simule les travaux liés au mouvement pour améliorer la conception du refroidissement du moteur, le rendement énergétique et la fiabilité.
• Développement de la suspension : Abaqus Les résultats structurels peuvent être utilisés avec la validation de la trajectoire de suspension de Teamcenter Simulate pour améliorer la conception des biellettes de suspension tout en équilibrant confort et stabilité de la tenue de route

C’est à ce moment que le logiciel cesse d’être « un simple écran de simulation » et commence à devenir un outil de prise de décision collective pour les équipes d’ingénierie.

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Quelles études de cas automobiles le rapport inclut-il ?

Il comprend un coffret pour véhicule complet d’origine et un coffret pour fabricant de pièces détachées.

Étude de cas 1 : Développement de nouveaux véhicules électriques chez un grand constructeur automobile chinois

Le rapport indique que le constructeur a utilisé Teamcenter Simulate lors d’un nouveau programme de véhicule électrique à batterie pour remplacer une grande partie du processus traditionnel de validation des prototypes physiques par une vérification virtuelle.

Résultats énumérés dans le rapport :

• validation virtuelle pour l’installation du bloc-batterie, du moteur et du système de commande électrique
• 12 problèmes d’interférence d’assemblage ont été constatés.
• Bloc-batterie interférant avec la poutre longitudinale du plancher
• Le faisceau moteur interfère avec le système de direction.
• cycle de développement raccourci par 3 mois
• Le coût de développement a été réduit d’environ 2 millions de yuans
• La planification de l’assemblage final a été améliorée
• Le débit de la ligne a augmenté à partir de 55 JPH à 65 JPH
• la capacité annuelle a augmenté de 18%
• le temps de débogage de l’assemblage final sur site réduit par 20%
• coût de débogage réduit par 15%
• Le temps de réponse aux changements de modèle entre les services a été réduit. 24 heures à 2 heures
• l’efficacité de la communication inter-équipes améliorée par 80%
• cycle de développement complet du véhicule raccourci par 15%
• le taux de réussite de la production s’est amélioré à 99,2%

Il s’agit d’un résultat à l’échelle d’un programme complet, et non d’un projet pilote limité.

Étude de cas 2 : optimisation du processus de fabrication des blocs-cylindres chez un fournisseur de pièces

Le deuxième cas présenté dans le rapport concerne un fabricant spécialisé dans les composants de moteurs.

Elle utilisait Teamcenter Simulate pour la simulation et l’amélioration des processus d’usinage.

Résultats énumérés dans le rapport :

• simulation de force de coupe
• simulation de déformation thermique
• amélioration de l’ordre de processus et des paramètres de coupe
• déformation contrôlée à l’intérieur 0,3 mm
• le taux de réussite a augmenté de 92 % à 98,5 %
• 4 étapes d’usinage redondantes supprimées
• coût d’usinage réduit par 14%
• La charge de travail de simulation pour des variantes de familles de pièces similaires a été réduite par 35%
• cycle de planification des processus raccourci par 25%
• l’amélioration des paramètres de processus a été intégrée au MES
• L’efficacité de la production a augmenté de 22%
• consommation d’énergie unitaire réduite par 10%

C’est pourquoi cet article ne doit pas se limiter aux travaux des équipementiers automobiles. La chaîne d’outillage est également essentielle pour la fabrication des composants.

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Quels sont les principaux atouts techniques de Teamcenter Simulate dans le secteur automobile ?

Votre rapport met en évidence trois points forts principaux, et ils restent valables.

Contrôle des données à source unique

Selon Siemens, Teamcenter offre aux entreprises une source unique d’informations sur les produits et relie le développement des produits à la fabrication grâce au fil numérique. Cela correspond à l’argument du rapport selon lequel Teamcenter Simulate réduit les silos de données et assure la cohérence des données de conception, de simulation et de processus.Logiciel Siemens Digital Industries)

Localisation complète en chinois

La version chinoise facilite l’apprentissage pour les équipes locales et rend le logiciel plus facile à utiliser dans le cadre de travaux d’ingénierie concrets.

Modèles prêts pour l’automobile et déploiement plus rapide

Le rapport indique que la plateforme comprend des modèles et des cas d’utilisation prêts à l’emploi, ce qui aide les équipementiers et les fournisseurs à l’appliquer sans nécessiter de personnalisation importante lors de la seconde phase.

Ce dernier point est important. Une plateforme qui met un temps fou à s’adapter à l’entreprise perd souvent le soutien interne avant même d’avoir prouvé sa valeur.

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Quelle est la relation entre Teamcenter Simulate et Teamcenter Simulation SPDM ?

Réponse courte : Teamcenter Simulate gère les simulations pratiques et la validation des processus dans le flux de travail automobile, tandis que Teamcenter Simulation SPDM gère les données de simulation, les flux de travail, la traçabilité et la réutilisation au sein de Teamcenter PLM. Siemens décrit Teamcenter Simulation comme une solution SPDM pour les processus, les données, les outils et les flux de travail de simulation et de test, avec une traçabilité complète tout au long du fil numérique.Logiciel Siemens Digital Industries)

Réponse plus longue :

Ces couches sont liées, et non concurrentes.

Dans votre rapport, Teamcenter Simulate est la couche de travail utilisée pour :

• validation d’assemblage
• vérifications de mouvement
• analyse des interférences
• planification des processus
• préparation à la fabrication
• vérifications d’ingénierie interdomaines

Selon la terminologie officielle de Siemens, Teamcenter Simulation / SPDM est la couche de gestion utilisée pour :

• gérer les données de simulation et de test
• gérer les flux de travail et les processus
• soutenir la réutilisation
• améliorer la recherche et la traçabilité
• relier les données de simulation et les données produit via le fil numérique
• faciliter le partage des résultats avec les décideurs (Logiciel Siemens Digital Industries)

La section FAQ ci-dessous reste donc en lien avec le rapport. Elle aborde la gestion des données de simulation, un aspect qui intéresse de nombreux utilisateurs.

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FAQ sur Teamcenter Simulation et SPDM dans l’ingénierie automobile

Qu’est-ce que Teamcenter Simulation (SPDM) et quel est son lien avec Teamcenter PLM ?

Réponse courte : Il s’agit de la couche de gestion des processus de simulation et des données de Siemens au sein de Teamcenter PLM.

Siemens affirme que Teamcenter Simulation est une solution SPDM qui gère les processus, les données, les outils et les flux de travail de simulation et de tests physiques, tout en les connectant à d’autres données produit pour assurer la traçabilité et la visibilité.Logiciel Siemens Digital Industries)

Pour les équipes du secteur automobile, cela signifie que les travaux de simulation numérique, les essais, les données CAO et les enregistrements du cycle de vie restent centralisés au lieu d’être dispersés dans des dossiers partagés et des systèmes non connectés. C’est ainsi que les équipes veillent à ce que les simulations soient pertinentes pour les décisions relatives aux produits réels.

Comment SPDM améliore-t-il l’efficacité de l’ingénierie et la traçabilité des données ?

Réponse courte : Il élimine le travail en silos, améliore la recherche, favorise la réutilisation des flux de travail et assure la liaison des résultats de simulation aux données produit appropriées.

Siemens affirme que SPDM aide les équipes d’ingénierie à trouver et à réutiliser des données de référence, à automatiser les étapes du flux de travail, à capturer les meilleures pratiques et à maintenir une traçabilité complète dans le fil numérique.Logiciel Siemens Digital Industries)

Dans les projets automobiles, cela se traduit par moins de retouches, moins d’erreurs liées à des versions incorrectes et des revues plus rapides. Le principal avantage réside dans la confiance. Les équipes cessent de se disputer sur la version des données et travaillent désormais à partir des mêmes informations.

Avec quels outils et flux de travail Teamcenter Simulation peut-il s’intégrer ?

Réponse courte : Il peut fonctionner avec les outils Siemens et certains outils de simulation et de CAO tiers.

Siemens décrit Teamcenter Simulation comme une plateforme ouverte qui s’intègre aux outils Simcenter ainsi qu’à certains logiciels de CAO et de simulation tiers.Logiciel Siemens Digital Industries)

Cela correspond à la chaîne d’outils décrite dans votre rapport, qui mentionne Simcenter STAR-CCM+, Abaqus, ERP, et MES. Dans les programmes automobiles réels, cette ouverture est importante car aucune équipe d’ingénierie sérieuse ne travaille exclusivement avec un seul outil.

Quels problèmes d’ingénierie SPDM résout-il ?

Réponse courte : Cela permet de remédier aux problèmes d’utilisation de données obsolètes, de mauvaise traçabilité, de faible visibilité des résultats et de transferts de simulation chaotiques.

Siemens affirme que la simulation devient souvent un goulot d’étranglement lorsque les équipes travaillent avec des données obsolètes, livrent leurs résultats trop tard ou peinent à connecter les ensembles de données de simulation et de test. SPDM est présenté comme un moyen de gérer le volume de données, la cohérence des flux de travail, la traçabilité et l’accès entre les domaines.西门子动态内容)

Dans le secteur automobile, ces problèmes sont familiers : analyses en double, inadéquation entre la CAO et la simulation numérique, longs cycles de révision et surprises de dernière minute qui auraient dû être détectées plus tôt.

Quels sont les avantages de la gestion des résultats de simulation et des flux de travail dans Teamcenter ?

Réponse courte : Une meilleure traçabilité, une meilleure collaboration, une meilleure réutilisation et un meilleur accès aux résultats.

Siemens affirme que Teamcenter Simulation aide les équipes à trouver, partager et réutiliser des données de simulation et de test dans un environnement PLM multidisciplinaire entièrement intégré, avec une visualisation légère, des tableaux de bord et l’extraction d’indicateurs clés de performance (KPI) pour un accès plus large aux parties prenantes.Logiciel Siemens Digital Industries)

Pour les équipes du secteur automobile, cela signifie que les travaux de simulation ne restent plus cantonnés à l’équipe CAE. Les responsables de programme, les ingénieurs de procédés et les décideurs peuvent ainsi exploiter plus facilement les résultats.

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Quelles sont les perspectives d’avenir de Teamcenter Simulate dans le domaine de l’ingénierie automobile ?

Votre rapport indique trois prochaines étapes.

Utilisation plus approfondie des jumeaux numériques

Le rapport indique que Teamcenter Simulate devrait se connecter plus étroitement aux jumeaux numériques des véhicules complets et des lignes de production.

Cette orientation se retrouve également dans les documents de Siemens, qui relient Teamcenter Simulation au fil numérique et à la prise en charge du jumeau numérique, de l’ingénierie système basée sur les modèles (MBSE) et de la gestion de la vérification.Logiciel Siemens Digital Industries)

Optimisation basée sur l’IA

Le rapport prévoit un soutien accru de l’IA dans :

• réglage des paramètres
• détection automatique des conflits
• amélioration de la vitesse de simulation
• réduction des travaux d’ingénierie répétitifs

Siemens met également en avant publiquement les fonctionnalités de Teamcenter connectées à l’IA, notamment Teamcenter AI et Teamcenter Copilot.Logiciel Siemens Digital Industries)

Collaboration interentreprises plus large

Le rapport souligne également l’importance d’une collaboration plus large entre plusieurs entreprises en matière de simulation, impliquant les équipementiers, les fournisseurs et les domaines d’ingénierie connexes.

Cela paraît réaliste. Les programmes relatifs aux véhicules électriques et aux véhicules intelligents ne feront que s’interconnecter davantage avec le temps.

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Prise finale

Teamcenter Simulate, notamment dans le contexte automobile chinois décrit dans votre rapport, s’avère être un outil essentiel de simulation et de validation des processus, intégré à Teamcenter PLM. Il aide les équipes du secteur automobile à résoudre quatre problèmes persistants :

• interférence d’assemblage
• planification de processus instable
• pression sur les coûts
• faible collaboration entre les départements et les systèmes

Elle y parvient grâce à l’architecture à trois niveaux présentée dans votre rapport, aux quatre principaux domaines d’application, à l’intégration avec les systèmes CAE et d’usine, et aux deux études de cas automobiles qui démontrent des gains de projet mesurables.

Pour les ingénieurs, cela signifie des contrôles plus précoces, moins de surprises et un cycle plus court entre la conception et la fabrication.

Pour les équipementiers et les fournisseurs, cela signifie un meilleur contrôle du lancement, moins de retouches, une meilleure réutilisation des connaissances et une transition plus fluide vers l’ingénierie numérique à grande échelle.

En clair, cela signifie : moins d’interventions d’urgence par la suite car davantage de contrôles ont été effectués en amont.

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Biographie de l’auteur

Johnny Liu est le PDG de Dowway Vehicle. Il travaille sur les systèmes d’ingénierie automobile, le développement de produits numériques, l’amélioration des processus de fabrication et les chaînes d’outils basées sur le PLM pour les programmes de véhicules et de composants.

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